sazokar

سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite) گونه‌اي سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است و داراي کوارتز (دُرّ کوهي) و فلدسپات، ميکا، و پاره‌اي کاني‌هاي ديگر مي‌باشد. بسته به کاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاکستريِ پررنگ و حتي سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها  به‌شمار مي‌رود. سنگ جدول گرانيت مرواريد مشهد  سنگ خارا يکي از محکم‌ترين و سخت‌ترين سنگ‌ها مي‌باشد. به همين خاطر به عنوان مصالح ساختماني به صورت گسترده‌اي استفاده مي‌شود. مقاومت اين سنگ در مقابل ساييدگي باعث استفاده گسترده از آن در آزمايشگاه‌ها شده‌است. مقاومت و سختي بالاي اين سنگ اين امکان را فراهم مي‌کند که ورقه‌هايي به ضخامت تنها چند ميلي‌متر از اين سنگ ساخت. لازم است ذکر شود که واژه گرانيت داراي ريشه لاتين مي‌باشد.

سنگ خارا سنگي است که از سرد شدن توده‌هاي مذاب شکل گرفته‌است. گرانيت سمبل سختي، مقاومت و دوام است. سنگ خارا به رنگهاي سفيد، خاکستري، پرتغالي، سبز، مشکي، قرمز و غيره ديده مي‌شوند. گرانيت‌ها نسبت به سنگهاي آهکي سخت‌تر اما يکنواخت تر هستند. سنگهايِ خارا به راحتي خش برنمي‌دارند و مقاومت آن‌ها در مقابل حرارت بالا مي‌باشد. سنگ گرانيت مشهد بهترين کاربرد را در سنگفرش بيروني و در مکانهايي که در معرض عبور و مرور زياد است، دارد و نيز آن را مي‌توان در نماي بيروني و سنگفرش داخلي ساختمان و پله‌ها استفاده نمود. اين سنگ‌ها از کشورهاي آسياي ميانه مانند هندوستان، چين، تايوان و ويتنام خريداري مي‌گردند و از کيفيت بسيار بالايي برخوردار مي‌باشند. اين نوع سنگ شامل ? نوع طبيعي ورنگ‌شده مي‌باشد که از انواع آن مي‌توان به سنگهايي با نام هلويي و نخودي و قرمز رنگ شده، بلک گالکسي، شانسي بلک، کارمن رد، بالتيک براون، مپل رد، جوپارنا، مولتي کالررد ولگابلو، بيداسر قهوه‌اي، بيداسر سبز، باش پاراديسو، تن براون، سيلور پرل … اشاره کرد.از آنجا که سنگ خارا سختي بالايي دارد، هزينه برش و فرآوري آن بيش از سنگ‌هاي آهکي مي‌باشد و همچنين داراي طول عمر و دوام بسيار بالاتر از سنگ‌هاي آهکي است.

گرانيت چيست؟ 
گرانيت سنگ آذرين رنگ روشني است که دانه‌هاي آن به قدري بزرگ هستند که مي‌توان با چشم غيرمسلح آن‌ها را مشاهده کرد (برخي سنگ‌ها به قدري ريزدانه‌اند که هيچ دانه‌اي نمي‌توان در آن‌ها با چشم ديد). گرانيت به واسطه تبلور آرام مواد مذاب (ماگما) در زير زمين تشکيل مي‌شود. سنگ گرانيت عمدتاً از کوارتز و فلدسپار و به مقدار خيلي کمتر از ميکا (طلق) ، آمفيبول و کاني‌هاي ديگر تشکيل شده است. اين ترکيب کاني‌ها معمولاً موجب رنگ قرمز، صورتي، خاکستري يا سفيد مي‌شود (کوارتزو طلق سفيد دانه‌هاي سفيد رنگ و فلدسپار دانه‌هاي صورتي رنگ)، و کاني‌هاي تيره مانند طلق سياه (بيوتيت) بخش تيره سنگ را تشکيل مي‌دهند که در تمام سنگ قابل‌مشاهده‌اند.  

شناخته‌شده ترين سنگ آذرين 
گرانيت شناخته‌شده ترين سنگ آذرين است. بسياري از مردم سنگ گرانيت را مي‌شناسند چون متداول‌ترين سنگ يافت شده در سطح زمين بوده و براي ساخت بسياري از اشيا در زندگي روزمره از آن استفاده مي‌شود از جمله روي کابينت‌ها و پيشخوان، کف پوش، سنگفرش، جدول، پله، نماي ساختمان و سنگ قبر و يادبود. به خصوص اگر در شهر زندگي مي‌کنيد در اطراف خود مصارف مختلف گرانيت را مشاهده مي‌کنيد. 
گرانيت: نمونه گرانيت بالا يک نمونه معمول گرانيت حدود 5 سانتيمتري است. اندازه دانه‌هاي آن به قدري درشت است که مي‌توانيد کاني‌هاي اصلي را ببينيد. دانه‌هاي صورتي فلدسپار ارتوکلاز هستند و دانه‌هاي شفاف تا دودي، کوارتز يا مسکويت (ميکاي سفيد) هستند. دانه‌هاي سياه ممکن است بيوتيت (طلق سياه) يا هورنبلند (آمفيبول) باشند. کاني‌هاي متعدد ديگر نيز ممکن است در گرانيت وجود داشته باشند. 

کاربردهاي فراوان گرانيت
گرانيت به خاطر ظهور زياد آن در طبيعت بسيار  شناخته شده است (در ايران کوه‌هاي سهند، سبلان، رشته‌کوه الوند در غرب، شيرکوه يزد و جنوب خراسان و کوه تفتان از منابع مهم گرانيت به شمار مي‌آيند). 

 معاني مختلف گرانيت
واژه "گرانيت" توسط افراد مختلف با معاني مختلفي استفاده مي‌شود. در دوره‌هاي مقدماتي يک تعريف ساده استفاده مي‌شود. تعريف دقيق‌تر آن در سنگ‌شناسي (زمين‌شناساني که در مطالعه سنگ‌ها تخصص دارند) به کار مي‌رود. و کلمه گرانيت، زماني که توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني استفاده مي‌شود، مي‌تواند تعاريف بسيار متفاوتي داشته باشد. 

اين تعاريف گوناگون از گرانيت ممکن است منجر به مشکلاتي در ارتباط با افراد شود اما اگر بدانيد فرد مقابل که از واژه گرانيت استفاده مي‌کند کيست مي‌توانيد اين واژه را در جايگاه خود تفسير کنيد. سه کاربرد متداول واژه گرانيت به شرح زير است: 
الف- تعريف گرانيت در دوره‌هاي مقدماتي 

گرانيت سنگ آذرين رنگ روشن و دانه درشت است که عمدتاً از کوارتز و فلدسپار و به مقدار کمتري از کاني‌هاي ميکا و آمفيبول تشکيل شده است. اين تعريف ساده، دانشجويان را قادر مي‌سازد به سادگي سنگ را با بررسي ويژگي‌هاي ظاهري تشخيص دهند.   قيمت سنگ گرانيت مرواريد ب- تعريف سنگ‌شناسي  گرانيت يک سنگ پلوتونيکي است که در آن، کوارتز 10 تا 50 درصد از ترکيبات فلسيک و فدلسپار آلکالي 65 تا 90 درصد از کل فلدسپار آن را تشکيل مي‌دهد. استفاده از اين تعريف نياز به شناسايي کاني‌شناسي و توانايي‌هاي زمين‌شناسي کافي دارد. 
 
بسياري از سنگ‌هايي که با تعريف دوره‌هاي مقدماتي به عنوان گرانيت شناخته مي‌شوند، توسط سنگ‌شناسان گرانيت ناميده نمي‌شوند و ممکن است به جاي آن از واژه گرانيت آلکالي، گرانوديوريت، پگماتيت يا اپليت استفاده کنند. سنگ‌شناسان ممکن است اين سنگ‌ها را گرانيتوئيد بنامند نه گرانيت. تعريف‌هاي ديگري نيز بر اساس ترکيب کاني‌شناسي براي گرانيت وجود دارد.
پ- تعريف تجاري

واژه گرانيت توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني و ساختماني براي ساخت پيشخوان، سنگ کف، نما، پله، جدول و محصولات ديگر استفاده مي‌شود .   سنگ جدول گرانيت مشهد در صنعت بازرگاني سنگ، گرانيت سنگي است که دانه‌هاي آن با چشم قابل‌مشاهده بوده و سخت تر از سنگ مرمر است. در اين تعريف گابرو، بازالت، پگماتيت، شيست، گنيس، سينيت، مونزونيت، آنورتوزيت، گرانوديوريت، دياباز، ديوريت و بسياري سنگ‌هاي ديگر همه گرانيت ناميده مي‌شوند. تمام تصاوير اين مقاله، از اين ديدگاه گرانيت هستند. 

 کاربردهاي گرانيت
گرانيت اغلب به صورت سنگ بنا (dimension stone) استخراج مي‌شود (سنگ طبيعي به صورت بلوک‌هايي با طول، پهنا و ضخامت مشخص برش داده مي‌شود). گرانيت به قدري سخت است که در مقابل بيشتر سايش‌ها مقاوم است و به اندازه‌اي مستحکم است که وزن قابل‌توجهي را بتواند تحمل کند و تا حدي خنثي است که در مقابل هوازدگي مقاوم باشد و مي‌توان آن را با ساب زدن براق کرد. اين ويژگي‌ها باعث مي‌شود گرانيت سنگ بسيار محبوب و مفيدي به عنوان سنگ بنا باشد. قيمت سنگ گرانيت مشهد  گرانيت از معادن طبيعي سنگ گرانيت منشا ميگيرد و با کنترل کيفيت هاي دقيق و متعدد در کل پروسه استخراج تا توليد، بالاترين کيفيت را به دوستداران اين محصول ارائه مي کند. اين محصول با استحکام، با تنوع در رنگ، چشم­ انداز منحصر به فردي در زمينه هنر و معماري ترسيم کرده است. سنگ طبيعي از قديميترين مصالح ساختماني مورد استفاده توسط انسان مي باشد که امروزه کاربردهاي بسيار وسيعي در صنعت ساختمان و خانه سازي دارد. سنگ ها از نظر مبدا زمين شناسي به سه گروه کلي سنگ هاي آذرين، سنگ هاي رسوبي و سنگ هاي دگرگون شده تقسيم مي شوند و عنصر اصلي تشکيل دهنده همه سنگ هاي سيليسي مي باشد. سنگ هاي طبيعي انواع بسيار گوناگوني با کاربردهاي متفاوت و بسيار سريع دارد. برخي از مهمترين انواع سنگ طبيعي مورد استفاده در صنعت ساختمان عبارتند از: 1) سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite): گونه‌اي سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است و داراي کوارتز (دُرّ کوهي) و فلدسپات، ميکا، و پاره‌اي کاني‌هاي ديگر مي‌باشد. بسته به کاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاکستريِ پررنگ و حتي سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها با چگالي ???? گرم بر سانتي‌متر مکعب به‌شمار مي‌رود. 2) سنگ مرمر: از سنگ‌هاي دگرگوني است که از دگرگوني سنگ آهک بوجود آمده‌است. کاني اصلي تشکيل دهنده آن کلسيت است. از اين سنگ به صورت گسترده‌اي براي مجسمه‌سازيي استفاده شده‌است. نماي بناي تاج محل از سنگ مرمر است، اين سنگ در بناهاي زيارتي و حرم‌هاي امامان نيز استفاده مي‌شود. از ويژگي‌هاي برجسته سنگ مرمر، عبور نور است. 3) تراورتن: نوعي سنگ آهک متخلخل است که از دسته سنگ‌هاي رسوبي و تزييني به‌شمار مي‌رود. اين سنگ بجا مانده از رسوبات چشمه‌هاي آب گرم هستند. حفرات موجود در اين سنگ به دليل فضاي اشغال شده توسط گازهاي موجود در آبهاي گرم منبع رسوب‌گزاري است. هرچه عناصر محلول در آب اين منابع کمتر باشد، رنگ سنگ روشن‌تر خواهد بود. 4) کوارتزيت به آلماني :(Quarzit) نوعي سنگ دگرگون و بسيار سخت است. اين سنگ از دگرگوني ماسه‌سنگ (کوارتزآرنيت) در اثر فشار و گرماي بسيار بالاي لايه‌هاي زمين بوجود آمده‌است. کوارتزيت خالص معمولاً به رنگ‌هاي سفيد تا خاکستري است. در صورتي که در آن اکسيدهاي آهن Fe?O? نيز وجود داشته باشد، به رنگ‌هاي صورتي تا قرمز ديده مي‌شود. رنگ‌هاي ديگري از کوارتزيت مانند زرد و نارنجي نيز وجود دارد که به دليل وجود ديگر ناخالصي‌ها است.

گرانيت سنگي است که از سرد شدن توده‌هاي مذاب سنگ‌ها تشکيل گرديده است. سنگ گرانيت سمبل سختي، مقاومت و دوام است. گرانيت‌ها بدليل سختي زياد، داشتن زيبايي خيره کننده، مقاومت بالا، دوام و ماندگاري و تنوع طرح و رنگ توانسته است جايگاه خوبي در صنعت سنگ و ساختمان براي خود باز کند. روش استخراج سنگ‌هاي گرانيتي به صورت چال موازي يا سيم برش الماسه است.
 از آنجائيکه سختي گرانيت بالا مي‌باشد لذا هزينه برش و فرآوري سنگ‌هاي گرانيتي بيشتر از سنگ‌هاي آهکي مي‌باشد و گرانيت‌ها از نظر يکنواختي رنگ نسبت به سنگ‌هاي آهکي مزيت دارند و همچنين نگهداري آنها راحتر و عمر آنها بيشتر است. گرانيت‌ها به رنگ‌هاي سفيد، خاکستري، پرتقالي، سبز، مشکي، قرمز، ديده مي‌شوند. گرانيت را مي‌توان در داخل و خارج ساختمان استفاده کرد. همانطور که در نمودار  مشاهده مي‌شود در سا ل‌هاي اخير به دليل زيبايي و دوام زياد اين -  سنگ، استفاده از آن در ساختمان سازي بيشتر شده و لذا ميزان توليدات معدني اين سنگ نيز با افزايش همراه بوده است.
سنگ گرانيت يا سنگ خارا بخش عمده تشکيل دهنده پوسته قاره‌اي است. گرانيت يکي از سنگ‌هاي نمادين سياره زمين محسوب مي‌شود. سياره‌هاي ديگري همچون عطارد، ناهيد و مريخ پوشيده از بازالت هستند. سنگي که در کف اقيانوس‌ها نيز فراوان يافت مي‌شود. با اين وجود تنها زمين است که سنگ گران‌بها و زيباي گرانيت در آن به وفور پيدا مي‌شود.

سنگ گرانيت چيست؟
گرانيت از دانه‌هاي معدني متوسط و درشت ساخته شده که با استحکام بسيار بالايي در کنار هم قرار گرفته‌اند. اين دانه‌ها به اندازه‌اي درشت هستند که معمولاً با چشم غيرمسلح ديده مي‌شوند. به همين دليل سنگ گرانيت يک سنگ متخلخل است.

سئو چیست
سئو (SEO) یا بهینه سازی برای موتورهای جستجو  خدمات سئو ، به منظور بهبود عملکرد سایت شما براساس استاندارهای موتورهای جستجو و جذب بازدیدکنندگان بیشتر از این طریق انجام میگیرد. فاکتورهای زیادی در سئو سایت شما تاثیرگذارند، از کلمات بکار رفته در متن و محتوا تا لینک‌های ورودی به سایت شما از سایت‌های دیگر، گاهی اوقات حصول اطمینان از ساختار مناسب سایت شما برای موتورهای جستجو را سئو مینامیم.
مهمترین سوالی که کاربران از خود میپرسند آن است که تعریف دقیق سئو چیست. سئو مجموعه فعالیت هایی است که در طراحی سایت، تعیین استراتژی محتوایی و تولید محتوا انجام میدهیم تا جایگاه بهتری در نتایج جستجوی گوگل کسب کرده و بازدیدکننده بیشتری برای سایت جذب کنیم.
ولی سئو به همین جا ختم نمیشود عبارت SEO مخفف سه کلمه Search Engine Optimization است که به معنی بهینه سازی سایت برای موتورهای جستجو است. امروزه این مفهوم به Search Experience Optimization تغییر یافته که برابر است با بهینه سازی تجربه کاربری از جستجو، به عبارت دیگر باید برای رضایت کاربر از نتیجه یافت شده نیز اهمیت ویژه ای قایل شویم
مفهوم سئو فقط مربوط به موتورهای جستجو نیست بلکه مناسب سازی سایت برای بازدیدکنندگان نیز از فاکتورهای اصلی آن میباشد. بطوریکه در چند سال اخیر سیاست‌های گوگل با انتظارات بازدیدکنندگان از سایت‌ها همسو شده است.
سئو چیست
سئو (SEO) یا بهینه سازی برای موتورهای جستجو
، به منظور بهبود عملکرد سایت شما براساس استاندارهای موتورهای جستجو و جذب بازدیدکنندگان بیشتر از این طریق انجام میگیرد. فاکتورهای زیادی در سئو سایت شما تاثیرگذارند، از کلمات بکار رفته در متن و محتوا تا لینک‌های ورودی به سایت شما از سایت‌های دیگر، گاهی اوقات حصول اطمینان از ساختار مناسب سایت شما برای موتورهای جستجو را سئو مینامیم.
مهمترین سوالی که کاربران از خود میپرسند آن است که تعریف دقیق سئو چیست. سئو کار حرفه ای سئو مجموعه فعالیت هایی است که در طراحی سایت، تعیین استراتژی محتوایی و تولید محتوا انجام میدهیم تا جایگاه بهتری در نتایج جستجوی گوگل کسب کرده و بازدیدکننده بیشتری برای سایت جذب کنیم. ولی سئو به همین جا ختم نمیشود عبارت SEO مخفف سه کلمه Search Engine Optimization است که به معنی بهینه سازی سایت برای موتورهای جستجو است. امروزه این مفهوم بهترین شرکت سئو به Search Experience Optimization تغییر یافته که برابر است با بهینه سازی تجربه کاربری از جستجو، به عبارت دیگر باید برای رضایت کاربر از نتیجه یافت شده نیز اهمیت ویژه ای قایل شویم
مفهوم سئو فقط مربوط به موتورهای جستجو نیست بلکه مناسب سازی سایت برای بازدیدکنندگان نیز از فاکتورهای اصلی آن میباشد. بطوریکه در چند سال اخیر سیاست‌های گوگل با انتظارات بازدیدکنندگان از سایت‌ها همسو شده است.
اهمیت سئو در چیست
اکثر کاربران اینترنتی صفحات مورد نظر خود را از موتورهای جستجوی اصلی مانند گوگل، بینگ و یاهو پیدا میکنند.
از این‌رو سئو مناسب کلید شما برای رسیدن به بازدید بیشتر است. علاوه براین موتورهای جستجو همان چیزی را در اختیار کاربران قرار میدهند که آنها بدنبالش هستند، به همین دلیل در آموزش سئو  مقایسه با تبلیغات اینترنتی مشتریان اعتماد بیشتری به سایت شما خواهند داشت و این امر نشان میدهد که ارزش سئو چیست و چرا باید به آن توجه کرد. کلمات جستجو شده توسط کاربران در موتورهای جستجو اهمیت بالایی دارند، تجربه نشان داده است که جذب بازدیدکننده زیاد از طریق گوگل میتواند موفقیت هر شرکتی را تضمین کند. بازدید بدست آمده از روش های سئو بر هر نوع تبلیغ برتری داشته و در دراز مدت هزینه کمتری را نیز به شما تحمیل خواهد کرد.

چرا موتورهای جستجو نیاز به سئو دارند؟
گوگل موتوری هوشمند است ولی هنوز نیاز به کمک کاربران دارد، آنها همیشه در تلاشند تا نتایج بهتری را به کاربران اینترنتی ارائه دهند، با این حال محدودیت‌هایی در این مسیر وجود دارد که نیاز به سئو سایت را ایجاد میکند. سئو اشتباه میتواند شما را از دید کاربران پنهان کرده و تمام تلاش شما را هدر دهد، در نتیجه رقبای شما با محتوایی ضعیف تر بازدید و محبوبیت بیشتری داشته باشند.
ربات های خزنده گوگل فاکتورهای نسبتا مشخصی برای درک محتوای صفحه دارند که در صورت رعایت آنها شانس شما برای کسب جایگاه افزایش می یابد. این فاکتورها را اصطلاحا onpage seo می نامیم و برای موفقیت باید دقیقا بدانیم که این فاکتورها در سئو چیست. برای اطلاعات بیشتر پیشنهاد میکنیم به بخش آموزش سئو در سایت مراجعه نمایید.

سئو کلاه سیاه و کلاه سفید
استفاده از تکنیک های سئو درجهت رضایت مشتریان و رعایت تمام قوانین و اصول در این مسیر را سئو کلاه سفید مینامند، ولی استفاده از ضعف موتورهای جستجو و تکنیک‌های فریب آنها در کنار عدم اهمیت به رضایت بازدیدکنندگان را روش کلاه سیاه میشناسند.
هرچند تعرفه سئو ماه یکبار گوگل این تکنیک‌های کلاه سیاه را شناسایی کرده و سایتهایی که از این روش استفاده کرده‌اند را تنبیه خواهد کرد. برای دید بهتر نسبت به این مسئله مطالعه مقاله  ترفندهای سئو میتواند برای شما مفید باشد.

كم‌پشت شدن و ريزش مو، ترس از كچلي وتاسي،كابوس زشت شدن چهره و بسياري از موارد اين‌چنيني شايد يكي از مهم‌ترين

دغدغه‌هاي كساني باشد كه با اين معضل روبه‌روهستند. کاشت مو اصفهان بسياري از آدم‌ها براي درمان سراغ راهكارهايي مي‌روند كه بيشتر آن‌ها تاثيري در رويش مجدد موها ندارد.

يكي از اين روش‌ها درمان قطعي ريزش مو و رويش جديدآن‌هاست از طريق «RF». درباره اين شيوه با دكتر ماندانا خسروآرا متخصص پوست و مو و زيبايي گفتگو كرده‌ايم كه در ادامه خواهيد خواند.

دكتر ماندانا خسروآرا به عنوان يك متخصص فعال در حوزه‌ي پوست ومو و زيبايي در پاسخ به اين سئوال كه آيا RF در درمان ريزش مو وكچلي تاثيرگذار است مي‌گويد: اين روش هيچ تاثيري در درمان ريزش مو ندارد و بدون شك نمي‌تواند به عنوان راهي براي جلوگيري از تاسي در نظرگرفته شود.

اما روشي هست به نام «مزوتراپي مالشي» كه در اين روش داروها ومواد درماني به داخل پوست ماليده مي‌شود اما هيچ تزريقي انجام نمي‌گيرد.

براي اين كار، RF را انجام داده و درسطح پوست سر او با سوزن‌هايي مخصوص، سوراخ‌هاي ريز ميكروسكوپي ايجاد شده و مقاديري مواد درماني و دارو را ـ كه مي‌تواند در رويش مو موثر باشد ـ در آن موضع مي‌مالند.

البته گفته مي‌شودكه ميدلينگ پوست (وارد شدن سوزن به پوست) كه به صورت ميدلينگ مكانيكال يا به صورت ميكروميدلينگ يا به صورت RF (همراه با انرژي حركتي) انجام مي‌شود با ايجاد جريان خون موضعي و خونريزي‌هايي كه در پوست رخ مي دهد و آزاد شدن فاكتورهاي رشد مي‌تواند به رشد موها كمك كند اما بايد توجه داشت كه همه‌ي اين موارد كه ذكر شد در حد تئوري است و نمي‌توان به آن‌ها اميد داشت.

به عنوان يك متخصص، مزوتراپي مالشي را بعد از RF انجام نداده‌ام. به نظر من و بسياري از همكارانم اين روش فقط براي درآمدزايي صورت مي‌گيرد و متاسفانه بين افراد سودجو باب شده.

بدون شك مي‌توان گفت كه براي اين موضوع هيچ مبناي علمي نمي‌توان درنظر گرفت.

اگر به خاطر داشته باشيد چند سال گذشته براي درمان قطعي ريزش مو و جلوگيري از تاسي، پي.‌آر. ‌پي را روشي موثر مي‌دانستند اما بعدها مشخص شد كه اين روش در جلوگيري از ريزش مو هيچ تاثيري ندارد و صرفا تمهيدي بوده براي درآمد‌زايي.

اين روزها پي‌آر‌پي ممنوع است و اگر ديده شود كه در مركزي هنوز از اين روش استفاده مي‌كنند، برخورد قانوني صورت خواهد گرفت.

RF چيست؟

دكتر خسروآرا اين روش را اين‌گونه معرفي مي‌كند:

جوا‌نسازي پوست با آر. اف. فرکشنال يا ميکرونيدلينگ آر. اف (RF Fractional) حدودا شش سال پيش وارد ايران شد. در اين شيوه، از امواج راديويي پر فرکانس يا راديو فرکوئنسي به عنوان درمان چروک و سفت كردن پوست‌هاي شل و افتاده استفاده شده وهمچنان در بسياري از مراکز ليزر و زيبايي پوست معتبر در دنيا و ايران استفاده مي‌شود.

ابتدا روغن و يک ژل رقيق روي پوست ماليده مي‌شود و سپس پزشک با دستگاه راديو فرکانس امواج راديويي پرفرکانس را روي سطح پوست مي‌تاباند.

اين امواج راديويي به‌تدريج گرما را از سطح پوست به عمق پوست ( درم و زير پوست ) وارد مي‌کنند. تابش اين امواج، بي‌عارضه است و بر پوست دو تاثير دارد:

الف: اثر سريع ولي کوتاه‌مدت كه به آن اثر ليفت يا کشيدگي پوست گفته مي‌شود. اين اثر در جلسه‌ي اول يا دوم ظاهر مي‌شود.

اين تاثير ناشي از انقباض وکشيدگي رشته‌هاي کلاژن زير پوست است که نهايتا باعث ليفت موقت پوست مي‌شود اما در صورت توقف جلسات درماني، اثر آن از خيلي زود از بين مي رود.

ب: با تکرار جلسات درماني، تاثير ديررس اما دراز مدت (تاثير ضد چروک) شروع مي‌شود. به‌تدريج و با تکرار جلسات درماني، داخل پوست، کلاژن‌هاي تزریق ژل اصفهان جديد تشکيل مي‌شود که علاوه برادامه‌ي تاثير ليفت (کشيده شدن پوست) باعث سفتي پوست‌هاي شل و افتاده مي‌شود (خصوصا در قسمت پائيني و طرفين پوست صورت) چروک‌هاي ظريف پوست (به ويژه دور دهان و اطراف چشم) به‌تدريج کم وکمتر مي‌شود.

البته بايد به دونكته‌ي مهم توجه داشت: اول اين‌كه امواج راديو فركوئنسي هيچ ضرري براي پوست ندارد؛ يک متد غيرتهاجمي است براي پيشگيري و درمان چروک و شلي و افتادگي صورت و تاثير درماني آن به مراتب از کرم‌هاي ضد چروک بسيار گران‌قيمت موجود در بازار بيشتر است.

نکته‌ي دوم اين‌که بعد از جلسات درمان به هيچ‌وجه پوست دچار سوختگي و زخم نمي‌شود. به همين خاطر مي‌توان گفت عوارضي مثل لک‌هاي تيره يا روشن در اين روش ايجاد نمي‌شود.

تنها عارضه‌اي که بعد از جلسات درماني ايجاد مي‌شود قرمزي مختصر و خشکي پوست است که به‌سرعت و طي چند ساعت تا حداکثر يکي دو روز با استفاده از کرم‌هاي ترميم‌کننده (ضد التهاب) و آب‌رسان پوست (کرم‌هاي مرطوب‌کننده) از بين مي‌رود.

با گذشت زمان انسان شادابي و نشاط را در خود کمرنگ تر مي بيند و بيش از پيش سعي در آن دارد که بتواند با استفاده از راههاي مختلف و کمک هاي خارجي از شادابي و نشاط را به جسم خود ببخشد. پوست يکي از مهمترين و شايد مي توان به جرات گفت تنها عنصر زيبايي در انسان مي باشد که به مرور زمان دچار آسيب هايي مي شود برخي از اين آسيب ها عبارت است از بالا رفتن سن، استفاه از مواد آرايشي نامرغوب، دستکاري کردن جوش هاي ويروسي و عفوني که پس از مدتي از خود جاي در پوست مي گذارند و همچنين باقي مانده ي زخم ناشي از حادثه و ... که اين موارد باعث مي شوند زيبايي پوست از بين رفته و فرد براي برطرف سازي آن راههاي مختلفي را امتحان مي کند در اينجا قصد داريم يکي از روش هاي پزشکي زيبايي را براي شما شرح دهيم

جوانسازي پوست با آر اف فرکشنال يا آر اف ميکرونيدلينگ چيست؟

يکي از راههاي جوانسازي پوست استفاده از آر اف فرکشنال مي باشد که در اين تکنيک ديگر از امواج مضر نوري استفاده نشده و امواج آر اف جايگزين آن خواهد شد در انجام آر اف فرکشنال اپيدرم پوست آسيبي نخواهد ديد و حرارت دستگاه فقط در قسمت عمقي پوست اثر مي گذارد . دستگاه آر اف فرکشنال يا ميکرونيدلينگ يکي از بهترين و بي خطر ترين راهها براي جوانسازي پوست لیزر موهای زائد اصفهان  مي باشد که تاثير گذاري آن نسبت به دستگاهها و روش هاي ديگر 3 برابر مي باشد آر اف ها با تحريک کلاژن سازها و ترميم کلاژن ها باعث سفت شدن پوست مي شود و به نوع ديگري فرآيند بازسازي پوست را در جريان مي سازند

مزاياي جوانسازي پوست (با آر اف فرکشنال يا آر اف ميکرونيدلينگ) چيست؟

-نخستين مزيتي که آر اف فرکشنال نسبت به دستگاههاي ديگر دارد نداشتن دوران نقاهت و عوارض جانبي مي باشد

- آر اف ميکرونيدلينگ يا همان فرکشنال زمان را براي ما کوتاه تر کرده است که علاوه بر آن دقت را بالا برده است

-اين تکنيک براي تمامي نوع هاي پوست و با هر آسيب سطحي قابل انجام است و محدوديت خاصي ندارد در نتيجه دايره فعاليت خود را نسبت به روش هاي مشابه دو برابر کرده است

-شما مي توانيد پس از انجام جوانسازي پوست از موارد آرايشي و ... استفاده کنيد

معايب جوانسازي پوست (با آر اف فرکشنال يا آر اف ميکرونيدلينگ) چيست؟

-منع استفاده براي خانم هاي باردار

- منع استفاده براي افرادي که فشار خون بالا دارند

- منع استفاده براي کساني که از بيماري ديابت رنج مي برند

- منع استفاده براي کساني که به تازگي در معرض نور خورشيد پوده و پوستشان شل شده است

-احتمال ايجاد شدن گوشت اضافه

- التهاب در فضاهاي پوست

جوانسازي صورت RF (راديوفرکانسي مولتي پولار)

پس از سن 20 سالگي، سالانه يک در صد کلاژن پوست افت مي کند. با افزايش سن کاهش سلولهاي کلاژن ساز باعث پيري پوست مي شود و پوست دچار چين و چروک (wrinkles ) ، خطوط پنجه کلاغي و شلي و افتادگي مي شود. روش سنتي درمان افتادگي و شلي پوست در صورت روش جراحي ليفت است که توسط جراحان پلاستيک انجام ميشود و مقبوليت دارد. اما اين روش بيشتر براي سنين بالاي 60 سال که افتادگي شديد پوست وجود دارد توصيه مي شود چرا که اين روش ، روشي تهاجمي است و به هر صورت خالي از مخاطرات نبوده و ضمنا” بيمار به يک زمان 3-1 ماهه براي بهبود نياز دارد. بعلاوه نگراني از بروز حالت ماسکه در صورت نيز وجود دارد.

همگام با پيشرفت علم و تکنولوژي نوعي درمان براي اين شلي پوست به تکامل رسيده که عاري از هرگونه جراحي و زخم است و تنها 40-15 دقيقه طول مي کشد. اين روش باعث سفتي و کشيدگي در پوست مي شود، فرد ميتواند پس از آن آرايش کند و به محل کار خود برود ضمن اينکه اثرات درماني قابل توجهي دارد. اين پديده نوين راديوفرکانسي( RF ) مولتي پولار است.

– RF چيست و آيا اين تکنولوژي خطرناک است؟

امواج راديو فرکانسي نوعي امواج الکترومغناطيسي( همچون نور مرئي ) هستند که طول موج بزرگتري از امواج نور مرئي دارند. بيش از 70 سال است که از امواج RF در طب استفاده مي شود. اين امواج هيچگونه اثر سوئي بر بدن نداشته و مکانسيم اصلي کار آنها توليد حرارت در لايه مياني يا زيرين پوست است. نسل جديد RF که نوع مولتي پولار آن است هم اکنون کاربردهاي بسيار خوبي در پوست و زيبايي يافته است.

-اين روش درماني چگونه عمل مي کند؟

پوست از دو لايه تشکيل شده است. لايه خارجي قابل مشاهده ” اپيدرم” نام دارد و لايه عمقي تر ” درم ” .عامل اصلي استحکام درم توسط پروتئيني بنام کلاژن تامين مي شود. RF انرژي خود را متمرکز اين لايه از پوست کرده و کلاژن را به بازسازي ترغيب مي کند.انرژي RF از نور ليزر متفاوت است.نور ليزر تمايل به جذب در لايه هاي سطحي پوست دارد و لذا انتقال انرژي به لايه درم توسط ليزر بدون اثر بر اپيدرم امکان پذير نيست ، در حاليکه RF قادر است بدون ايجاد آسيب روي اپيدرم انرژي حرارتي را در لايه درم (تا عمق 25 ميليمتر) متمرکز کند. RF با دو فرايند جداگانه باعث سفتي (Tightening) پوست مي شود:

1-اثر فوري – که بدليل ايجاد انقباض در فيبرهاي کلاژن و جمع شدگي پوست است و بلافاصله همراه با انجام RF ظاهر مي شود.

2-اثر تاخيري- تحريک درم با RF باعث سنتز کلاژن پوست و يک واکنش ترميمي مي شود . اين اثر طي چند ماه آشکار شده و به تکامل مي رسد.

RF همچنين باعث تسهيل رفع سلوليت و تجمع چربي هاي زير پوست مي شود.اين اثر RF از طريق بهبود جريان خون بافتي و تحريک خرد شدن سلولهاي چربي زير پوست ايجاد مي شود که نتيجه آن باز جذب و تخليه تجمعات چربي و مايعات اقتباس يافته است . مجموع اين اثرات RF را روي کاهش چربي بدن Shaping Body يا فرم دهي بدن گويند .

-آيا تمامي نواحي بدن مي تواند تحت درمان قرار گيرد ؟

هر بيماري با پوست شل يا وارفته کانديد درمان با RF است و رنگ پوست تفاوتي در درمان ايجاد نمي کند . اين درمان را فقط در افراد باردار بيماراني که ضربان ساز قلبي دارند افرادي که پلاتين در موضع درمان دارند و خانمهاي شير ده انجام نمي دهيم .

-زمان انجام کار RF چقدر است ؟

زمان کار بستگي به اندازه محل مورد درمان از 15 دقيقه تا حد اکثر چند ساعت ( در مورد نواحي وسيع ) متفاوت است . بيمار تنها يک احساس گرماي ملايم دارد . هيچ دردي وجود ندارد و از آنجا که لايه سطحي پوست تخريب نمي شود ، هيچگونه بهبود طولاني مدتي وجود ندارد و فرد مي تواند فعاليتهاي طبيعي را بلافاصله از سر گيرد .

-آيا هيچگونه عوارض جانبي وجود دارد ؟

روش RF يک روش فوق العاده بي خطر است . طي انجام کار قرمزي در منطقه درمان بروز مي کند که طي مدت 30 دقيقه تا چند ساعت از بين مي رود . سازمان غذا و دارو آمريکا (FDA) کاربرد و اثر بخشي RF را در درمان خطوط دور چشم در سال 2002 و کاربرد آن را در درمان خطوط صورت به سال 2004 و درمان چين و چروکهاي ساير نواحي بدن به سال 2006 تا ييد کرده است .

– به چند جلسه درمان اصولا نياز است ؟

اصولا براي صورت توصيه به 6-4 جلسه درمان در فواصل 2-1 هفته مي شود . در مورد درمان بدن به 8-4 جلسه درمان با فواصل يک هفته نياز است . براي درمان سلوليت بدن ، جلسات هفتگي يا 2 جلسه در هفته براي 10-8 جلسه توصيه مي شود . بديهي است که پوست به صورت مداوم در حال پير شدن است و لذا پس ازدوره درمان اوليه ، در آينده در فواصل درمانهاي بيشتري توصيه ميشود .

-در چه مواردي از RF استفاده مي شود ؟

انرژي RF جهت درمان شلي پوست صورت و ايجاد کشيدگي در آن و عمدتا براي بيماراني که درجات خفيف تا متوسط افتادگي پوست صورت هایفوتراپی در اصفهان دارند بسيار عالي است . اين افراد معمولا در سنين ميانه دهه سي تا دهه شصت قرار دارند .

از RF بطور رايج در درمان پيشاني ( ليفت ابرو و سفت کردن پوست پيشاني )، زير چشمها (جهت سفتي و کشيدگي پوست بالاي گونه و پلک )، گونه ها ( ليفت و کاهش منافذ باز پوستي )، قسمت مياني صورت ، خط فک تحتاني (کاهش افتادگي صورت در قسمت خط فکي ) و گردن ( سفت کردن پوست و کاهش چين و چروک گردن ) استفاده مي شود. در مواردي که افتادگي پوست زياد باشد (غالبا در بيماران مسن بالاي 60 سال ) اين روش بهبود قابل توجهي نمي تواند ايجاد کند و در اين افراد روش سنتي جراحي ليفت صورت يا ابرو پيشنهاد مي شود .

مختصری درباره لباس و تجهیزات آتش نشانها

یکی از موادی که در تهیه لباس نسوز کفش ایمنی به کار می رود آزبست (پنبه نسوزASBEST) می باشد که مقاومت زیادی در برابر آتش دارد. آزبست ترکیبی از سیلیکات های معدنی مانند سیلیکات منگنز و سیلیکات آهن با ترکیبات پیچیده الیافی و کریستالی می باشد.لایه بیرونی و پوشش روی لباس نسوز از جنس کولار آلومینیومی است و این

خاصیت آئینه بودن آن پرتوها و تشعشعات حرارتی را منعکس و حرارت را جذب نمی نماید.

جنس و چگونگی ساخت لباس نسوز

یکی از موادی که در تهیه لباس نسوز به کار می رود آزبست (پنبه نسوزASBEST) می باشد که مقاومت زیادی در برابر آتش دارد. ماسک فیلتردار آزبست ترکیبی از سیلیکات های معدنی مانند سیلیکات منگنز و سیلیکات آهن با ترکیبات پیچیده الیافی و کریستالی می باشد.لایه بیرونی و پوشش روی لباس نسوز از جنس کولار آلومینیومی است و این خاصیت آئینه بودن آن پرتوها و تشعشعات حرارتی را منعکس و حرارت را جذب نمی نماید.

انواع لباس نسوز

الف : محافظ در برابر شعله :

با آن می توان مستقیم وارد شعله شد دوش و چشم شوی ایمنی و معمولا سه لایه هستند. وزن آن بین 7 تا 12 کیلوگرم بوده و در محیط هایی که آتش حدود c ˚815 حرارت دارد می توان از آن

استفاده کرد

ب : محافظ در برابر حرارت :

این نوع لباس در اماکن پرحرارت و معمولاً توسط کارگرانی که در قسمت کوره های تجهیزات آتش نشانی مراکز صنعتی کار می کنند استفاده می شود. این لباس ها معمولاٌ از چندین لایه از جنس آزبست با رویه آلومینیومی ساخته شده است.

خصوصیات فرد استفاده کننده از لباس نسوز

:: آتش نشان حرفه ای باشد.

:: از نظر روحی ، روانی و جسمی سالم باشد.

:: لباس زیر شخص استفاده کننده پلاستیکی نباشد و از جنس عایق مانند نخ باشد.

:: در صورت بروز هرگونه ناراحتی ناشی از اعلام حریق حرارت، سریعاً محل را ترک نماید.

:: حتی المقدور از لباس نسوز در فضای باز استفاده شود.

:: به تعداد نفراتی که در عملیات لباس نسوز پوشیده اند، به همان تعداد نفرات دیگر لباس پوشیده و در خارج از محیط آتش سوزی آماده باشند.

:: چنانچه لباس نسوز در عملیات پاره شد باید سریعاً محل را ترک و لباس را تعویض کرد.

لباسهای نسوز از نظر شکل به 2 شکل دو تکه و یک تکه وجود دارند که بلوز بعضی از مدلهای آنها دارای محلی برای بستن دستگاه تنفسی هوای فشرده می باشند.لباس های

نسوزی که در آتش نشانی مورد استفاده قرار می گیرد، معمولاً شامل بلوز، شلوار ، دستکش، چکمه و کلاه با نقاب شیشه ای ضخیم می باشد.

چگونگی ورود به محل حریق با لباس نسوز

جهت خنک کردن فرد آتش نشان با لباس نسوز نباید از آب استفاده کرد، چون بر اثر حرارت آب بخار و از طریق درزهای لباس وارد لباس می باش. ولی می توان بصورت

مهپاش جهت خنک کردن محیط و مسیر ورود آتش نشان استفاده نمود.بدلیل عدم دید کافی و ناآشنایی با محل نباید با لباس نسوز وارد فضای بسته گشت . در عملیات باید 2 نفر

لباس نسوز پوشیده تا اگر برای نفر اول مشکلی پیش آمد نفر دوم او را کمک کند.لباسهای نسوز باید بعد از هر عملیات مورد بازدید قرار گیرد و در صورت نیاز با آب و موا

شوینده شسته شده و خشک گردد. از سالم بودن لباس اطمینان حاصل و آن را در جای مخصوص قرار داده و برای عملیات بعدی آماده نگه می داریم.

لباسهای محافظ در برابر مواد شیمیایی

این لباسها مقاوم در برابر مواد شیمیایی می باشند و از جنسهای مختلفی چون *PVC ، *پارچه پلی امید با پوشش 2لایه از جنس بوتیل و با لایه بیرونی از جنس ویتون ، *

مجموعه از مواد پلیمری که باعث مقاومت پارچه می شود ، * مواد پلاستیکی و مواد عالی پلیمری تهیه شده اند که بعضاً مجهز به سیستم تحویه هوا می باشند و در مدلهای

مخلف ذیل موجود می باشند:

• لباس شیمیائی ترل کِم 1000

• لباس شیمیائی ترل کم سوپر

• لباس شیمیائی ترل کم فوق سوپر

• لباس شیمیائی ترل کم مدل VPS

• لباس شیمیائی مدل TLU با کاربرد محدود

• لباس شیمیایی ترل کم مدل HPS

• لباسهای حفاظتی شیمیائی مجهز به سیستم جریان هوا

• لباس ترکیبی منعکس کننده حرارت و مقاوم در برابر مواد شیمیایی

محافظت کننده سر و صورت

این محافظت کننده از جنس 100% نومکس دولایه می باشد و مانعی برای دید شخص استفاده کننده بوجود نمی آورد.

چکمه های مقاوم در برابر مواد شیمیائی

این نوع چکمه ها دارای استاندارد ایمنی EN 145 بوده و از جنس پولی یورتان برای حد اکثر حفاظت ساخته شده و صد جرقه و آنتی استاتیک می باشد.

دستکش های محافظ در برابر مواد شیمیائی

این دستکش ها چند منظوره بوده و در مقابل مواد شیمیائی جامد، مایع و گاز دستها را محافظت می کند. لایه بیرونی آن از جنس PVC و آستر داخلی آن از جنس کتان با

کیفیت زیاد ساخته شده است و در برابر عوامل فیزیکی مانند خراشیدگی و سائیدگی مقاوم بوده و طول آن 35 سانتی متر است.

لباس های محافظ در برابر تشعشعات رادیو اکتیو

در طبیعت و در شرایط معمولی موادی یافت می شود که از اتم های آنها پرتوهائی ساطع می شود. این مواد را رادیو اکتیو یا پرتو زا گویند. این ذرات به سه گونۀ آلفا α ،

بتا β و گاما γ می باشند.یک ورقه کاغذ می تواند ذره آلفا و یک ورقۀ آلومینیومی به قطر 3 میلی متر می تواند ذرۀ بتا و یک جدار سربی به قطر 7 سانتیمتر می تواند باعث

توقف پرتو گاما گردد.

وسایل و لباس های حفاظت انفرادی

حفاظت بدن :

هنگام کار با مواد پرتوزا بر حسب مورد استفاده از روپوش های پارچه ای ساده ، لباس های مخصوص حفاظتی کامل و روپوش های آزمایشگاهی بر حسب نوع کار و محیط

کار و عملیات متفاوت و متنوع می باشد.این روپوش ها می توانند از جنس پارچه های معمولی و روشن و بعضاً پلاستیکی ضد اسید و نسوز باشد.

حفاظت پاها :

جهت جلوگیری از انتشار آلودگی از محل کار و عملیات به سایر نقاط و همچنین حفظ و نگهداری پاها استفاده از کفش های مناسب لازم می باشد. این کفشها باید ساده و سفید

رنگ و قابل رفع آبودگی باشد، کف این کفشها باید لاستیکی و یا پلاستیکی بدون شیار باشد تا ذرات آلوده لابلای شیارها قرار نگیرد. در آزمایشگاه های مواد پرتوزا باید

جورابها تعویض و جوراب سفید آزمایشگاهی پوشیده شود. پس از کار و عملیات باید کفش ، لباس و دستها با دستگاه های کنترل آلودگی پرتویابی شود و در صورت اطمینان

از پاک بودن آنها محل را ترک کرد.

حفاظت دست ها :

بر حسب نوع کار و مواد آلاینده مجموعه ای از دستکش های آزمایشگاهی وجود دارد.

حفاظت دهان و بینی :

یکی از مسیرهای آلودگی داخلی که از اهمین خاصی برخوردار است عبور مواد پرتوزای معلق در هوا یا گاز و بخارات آلوده از طریق دهان و بینی به مجاری تنفسی از

جمله ریه ها می باشند که اختلالات ناشی از آن بسیار زیاد است.برای حفاظت بر حسب شرایط محیط و چگونگی توزیع و پراکندگی ذرات گرد و غبار آلوده و یا گازها و

بخارات رادیواکتیو و ابعاد ذرات تشکیل دهنده آنها از فیلتر و ماسک های مختلف استفاده می شود.این نوع ماسک ها از نوع ساده کاغذی شروع و به ماسک های تمام صورت

مجهز به کپسول اکسیژن کاملاً آب بندی شده، منتهی می شوند.

حفاظت چشم و موی سر :

در بعضی از محل های کار و عملیات احتمال قطره های محلول مواد پرتوزا بر روی صورت و چشم وجود دارد. حفاظت چشم توسط عینک های مناسب ضروری می باشد که

با توجه به شرایط کار و محلول های رادیواکسستیو متنوع می باشند.در مکانهایی که احتمال گرد و غبار آلوده و یا محلول های رادیو اکتیو وجود دارد برای جلوگیری از

آلودگی موهای سر باید از کلاه های پارچه ای و پلاستیکی مناسب استفاده کرد.

رنگ لباس آتش نشان ها

اولین و مهم ترین اصل درباره لباس‌های آتش نشانی، ایمنی در آنهاست. مواردی که ایمنی را در لباس آتش نشانی تضمین می‌کنند شامل: جنس پارچه، تعداد لایه‌های حفاظتی

و رنگ آن است. شاید برایتان سوال پیش آمده است که چگونه ممکن است رنگ پارچه به ایمنی لباس آتش نشان‌ها کمک کند. در این مطلب به انواع رنگ لباس آتش نشانی

می‌پردازیم، با این مطلب همراه باشید تا اطلاعات کاملی در این باره به دست بیاورید.

چگونه رنگ و علائم لباس آتش نشانی به ایمنی بیشتر کمک می‌کند؟

سازمان بین‌المللی آتش نشانی که شامل سازمانی تشکیل شده از متخصصان از چند ملیت است، هر ساله یا طی مدتی مشخص، قوانین و استاندارد‌های جهانی برای لباس

آتش نشانی و ابزار آتش نشان‌ها وضع می‌کند. این سازمان بر اساس تحقیق و تکنولوژی روز، سعی می‌کند که با وضع قوانین و معرفی استاندار‌های جدید، جان آتش نشانان

را حفظ کند و آتش نشانان بتوانند با تجهیزات مطمئن‌تر، بهتر عمل کنند.

از جمله مواردیکه در استاندارد‌های جهانی و ملی آتش نشانی وجود دارد، رنگ لباس آتش نشان‌ها و علائم آنهاست. همیشه اهمیت رنگ در زندگی بشری، بسیار زیاد بوده

است و چون امکان ارتباط بر‌قرار کردن با علائم و رنگ‌ها بسیار زیاد است بنابراین، سازمان آتش نشانی هم بر اساس علم رنگ‌ها و نشانه‌ها سعی می‌کند که جان آتش نشان‌ها

و قربانیان حریق را نجات دهد.

چه رنگ‌هایی در لباس آتش نشان ها به کار می رود و کاربرد آن چیست؟

هر سازمان آتش نشانی چه در شهر‌های بزرگ و چه در شهر‌های کوچک، دارای سلسه مراتب و کارمند‌های مختلف است. قسمت ریاست، قسمت اداری و کارمندان، بخش

آتش نشانان آماده به خدمت، آتش نشانان داوطلب و سرباز‌های آتش نشان است. همچنین در هر کدام از این قسمت‌ها هم که نام بردیم، سلسه مراتبی وجود دارد که از طریق

رنگ یونیفورم و علائم و نشان‌ها، موقعیت و درجه فرد را در سازمان آتش نشانی مشخص می‌کند.

رنگ لباس در قسمت اداری آتش نشانی

هر سازمانی مانند سازمان آتش نشانی که نیاز به نظم و انضباط دارد، بایستی یونیفورم مشخص و دارای استاندارد‌های جهانی باشد. ابتدا به رنگ لباس ها در سلسله مراتب

می‌پردازیم و بعد درباره کاربرد رنگ‌ها در لباس آتش نشانی صحبت می‌کنیم.

معمولا در قسمت ادارای، کارمندان از لباس های هم‌رنگ و عادی استفاده می‌کنند که بر اساس قوانین کشور ایران، در سازمان آتش نشانی، رنگ پیراهن کارمندان، آبی روشن

و یا سفید و رنگ شلوار هم سورمه‌ای است. برخی از کارمندان که دارای رتبه هستند و اختیاراتی درباره دستور به آتش نشان دارند، دارای همین لباس اداری و کلاه و

واکسیل هستند که معمولا رنگ واکسیل قرمز است.

رنگ لباس آتش نشان‌ها

در قسمت آتش نشانان آماده به خدمت، از لباس‌های مخصوص آتش نشانی و ایمنی استفاده می‌کنند که بسته به محیطی که باید در آن عملیات انجام شود، جنس و رنگ لباس

آتش نشانی، متفاوت است. برای مثال، لباس‌های آتش نشانان در ایران و اکثر کشور‌ها شامل کلاه ایمنی به رنگ مشکی یا سورمه ای، اورکت مشکی یا سورمه‌ای و یا ترکیب

طوسی و سبز است، رنگ کفش های ایمنی هم معمولا مشکی است. همچنین در قسمت های مختلف لباس همانطور که در عکس زیر می‌بینید، نوار‌های شب‌رنگ دوخته شده

است. دلیل استفاده از این نوار‌ها در لباس آتش نشانی این است که آتش نشانان در محیط‌های تاریک و یا پر از دود هم قابل رویت باشند و همکاران آتش نشان یا قربانیان

حریق و دود، بتوانند آنها را تشخیص بدهند. جنس این نوار‌های شب رنگ به گونه‌ای است که درجه حرارت بسیار بالا را هم تحمل می کند و درخشش خود را دارد.

در برخی از سازمان‌های آتش نشانی لباس‌های آتش نشان‌ها، برای انجام عملیات به رنگ قرمز یا نارنجی است و مانند نمونه قبل دارای نوار شبرنگ می ‌باشد. همچنین برای

داوطلب ها از رنگ خاکی و زرد هم برای لباس آتش نشانی استفاده می‌شود. البته تمام رنگ هایی که نام بردیم بسته به قوانین هر سازمان متفاوت است ولی به طور کلی در

سطح جهانی این رنگ‌ها شناخته شده هستند.

رنگ‌ها و لباس‌های آتش نشانی خاص

بعضی از عملیات سازمان آتش نشانی شامل محیط و شرایط خاصی می باشد برای مثال ممکن است لازم باشد که آتش نشان با استفاده از لباس ورود به آتش به ساختمان یا

محوطه وارد شود، این لباس دارای لایه‌های ایمنی و نسوز است و رنگ آن مانند ورقه آلومینیوم می‌باشد و نور را بازتاب می‌دهد. همچنین در برخی موارد آتش نشان‌ها باید به

محیطی وارد شوند که مواد اسیدی و یا وجود الکتریسته در آب محتمل است. در این مواقع آتش نشان‌ها از لباس‌های عایق قرمز رنگ استفاده می‌کنند.

لباس آتش نشانی یا هر لباسی که بتواند از شما در برابر حریق و آتش‌سوزی‌های ناگهانی محافظت کند، شاید این روزها بیشتر دغدغه شما باشد. پس از حادثه تلخ ساختمان

پلاسکو احتمالا کسانی که در ساختمان‌های قدیمی یا در معرض خطر کار می‌کنند، بیشتر به این فکر می‌کنند که در صورت گرفتار شدن در آتش باید چه مسائل ایمنی را

رعایت کرده و البته در آن هنگام بهتر است چه لباس‌هایی به تن داشته باشند.

اگرچه اتفاقی که در پلاسکو افتاد غم بزرگی را به جای گذاشته، اما شاید تلنگری باشد تا بیشتر به این مسئله که چقدر محل کار ما از ایمنی کامل در زمان حوادث برخوردار

است یا ما چقدر برای این حوادث از پیش آمادگی داریم، فکر کنیم.

البته پوششی که در هنگام حریق داریم، شاید یکی از مهمترین مسائلی باشد که می‌تواند جان ما را به خطر بیاندازد یا اینکه نجاتمان دهد، پس اگر محل کار شما نیز یکی از آن

ساختمان‌های قدیمی یا ناایمن است بهتر است پیش از هر چیز خطر احتمالی را جدی بگیرید و این بار که برای بیرون آمدن از خانه حاضر می‌شدید لباس مناسب‌تری را

انتخاب کنید.

یک لباس آتش نشانی ویژگی‌های خاصی داشته و دارای تکنولوژی‌های منحصر به فردی است که باعث می‌شود تنها برای شغل آتش نشانی مناسب باشد نه استفاده روزمره.

پس اگرچه نمی‌توانید با یک لباس آتش نشانی هر روز سر کار بروید اما می‌توانید در انتخاب الیاف و مدل لباس خود دقت بیشتری داشته باشید.

قابلیت اشتعال لباس به چه معنا است؟

قابلیت اشتعال لباس یا الیاف به این معنا است که یک لباس در چه مدت زمانی شعله‌ور می‌شود و طی چه مقدار زمان به صورت کامل می‌سوزد. نوع الیافی که در یک پارچه به

کار می‌رود می‌تواند مشخص کند که لباس ما چقدر در برابر آتش مقاوم است.

کدام الیاف برای لباس ضد حریق مناسب‌تر اند؟

به طور کلی دو گروه عمده از الیاف وجود دارند که ممکن است در هر مدل لباس مردانه یا زنانه ای به کار گرفته شوند، که شامل الیاف طبیعی یا مصنوعی می‌شود. الیاف

طبیعی الیافی مانند چرم، نخ، پشم، ابریشم، بامبو و کنف است. الیاف مصنوعی الیافی هستند که پایه مواد نفتی دارند و ما آن‌ها را با نام‌های نایلون، پلی استر، آکریلیک و

ریون می‌شناسیم.

البته یک گروه الیاف مصنوعی جدیدتر نیز وجود دارد که گروه آرامیدها نامیده شده و شامل الیاف کولر (Kevlar)، نومکس (Nomex)، پی بی آی (PBI) و کاربن

ایکس (Carbon-X) می‌شود.

الیاف مصنوعی دربرابر الیاف طبیعی

به طور کلی پارچه‌های تشکیل شده از الیاف طبیعی به راحتی آتش نمی‌گیرند و البته در صورت آتش گرفتن آب نمی‌شوند بلکه خاکستر می‌شوند. در مقایسه، الیاف مصنوعی

به راحتی آتش می‌گیرند و وقتی می‌سوزند آب می‌شوند که این امر باعث می‌شود گرما را به صورت مستقیم به پوست منتقل کنند.

علاوه بر آن اگر شما با مواد اشتعال‌زا مانند انواع سوخت و بخار سر و کار دارید پوشیدن یک لباس با الیاف مصنوعی می‌تواند ریسک ایجاد احتراق و آتش‌سوزی را افزایش

دهد.

اگر سراغ لباس زنانه یا مردانه ای می‌روید که در آن هم از الیاف مصنوعی و هم طبیعی استفاده شده است بهتر است لباسی را انتخاب کنید که درصد الیاف طبیعی در آن

بالاتر باشد.

بیشتر انواع تی شرت مردانه یا زنانه از الیاف ترکیبی ساخته می‌شود اما رایج‌ترین پارچه‌ها در یک تی شرت با کیفیت ترکیبی از 80% نخ یا پنبه و 20% پلی استر را

دارند. چنین تی شرت یا پیراهنی برای آنکه شما را از سوختگی محافظت کند می‌تواند مناسب باشد.

یک لباس آتش نشانی حرفه‌ای چه الیافی دارد؟

اما در یک لباس آتش نشانی از الیاف مصنوعی به خصوصی استفاده می‌شود که قابلیت اشتعال پایین‌تری نسبت به الیاف طبیعی دارند. گروه الیاف مصنوعی آرامیدها از این

جمله از الیاف مصنوعی ضد حریق است.

نکاتی در مورد الیاف انواع لباس

نخ اگرچه نسبت به پلی استر دیرتر آتش می‌گیرد اما سریع‌تر می‌سوزد و خاکستر می‌شود.

برخی الیاف مصنوعی مثل نایلون کمی دیرتر آتش می‌گیرند اما آب می‌شوند به بدن می‌چسبند.

پارچه‌هایی که از موی حیوانات و پشم خالص ساخته می‌شوند در مقابل آتش مقاوم‌تر اند. این پارچه‌ها دیرتر آتش می‌گیرند اما به محض شعله‌ور شدن به سرعت

می‌سوزند.

یک لباس ضد حریق معمولا از الیاف گیاهی که روی آن‌ها عملیات شیمیایی صورت گرفته ساخته می‌شود. این پارچه‌ها دیرتر آتش می‌گیرند اما به طور کامل غیرقابل

اشتعال نیستند. این نوع الیاف با دور شدن از منبع آتش خود را خاموش می‌کنند و البته این الیاف معمولا در لباس آتش نشانی نیز به کار می‌روند.

الیاف کرکی، خز مصنوعی، کاموا و مخمل از جمله الیاف و پارچه‌هایی هستند که به سرعت آتش می‌گیرند و شعله را گسترش می‌دهد.

وزن و بافت لباس

به طور کلی لباس‌های سنگین‌تر با بافت تنگ و سفت قابلیت ضد اشتعال بالاتری دارندو آرام‌تر می‌سوزند.

طراحی لباس

لباس های بلند با فرم آزاد مثل لباس خواب لباس های خطرناک‌تری هستند. بهتر است یک لباس جذب را انتخاب کنید که در اطراف بدن شما تاب نمی‌خورد و بنابراین ناگهان

به شعله‌های آتش نزدیک نمی‌شود.

یک لباس آتش نشانی از چه چیزهایی تشکیل می‌شود

اگر بخواهیم یک لباس شبیه به لباس آتش نشانی را بپوشیم که ما را به خوبی از خطر حریق محافظت کند بهتر است تا جای ممکن همه چیزهایی که در یک لباس آتش نشانی

می‌بینیم را هر روز بپوشیم.

کلاه نقاب دار : یک کلاه نقاب دار از ریختن شعله‌ها روی صورت شما جلوگیری می‌کند.

دستکش : یک دستکش از دست های شما در برابر گرما و حرارت ناشی از حریق محافظت می‌کند و ه شما این امکان را می‌دهد که در صورت لزوم اشیا دور خود را

تکان دهید.

یک ماسک با الیاف طبیعی : پوشاندن بینی و دهان شما باعث می‌شود دود و غبار آتش سوزی را استشمام نکنید.

یک پیراهن آستین بلند نخی یا پشمی : بهتر است از پیراهن آستین بلند استفاده کنید که کاملا بدن شما را می‌پوشاند و البته الیاف طبیعی همیشه از الیاف مصنوعی

برای جلوگیری از سوختگی مناسب‌تر اند.

یک شلوار جین بلند : شلوار نخی و ترجیحا شلوار جین دربرابر آتش بسیار مقاوم است و پوست شما را نیز از حرارت محافظت می‎کند.

نیم بوت و بوت چرم و جوراب بلند نخی یا پشمی : برای آنکه از پای خود در برابر سوختگی محافظت کنید یک بوت چرم محکم و مقاوم بپوشید و از جوراب بلند استفاده

کنید.

لباس هاي عملياتي آتش نشانی

مشخصات لباس هاي عملياتي سه لایه به شرح ذيل است:

لایه خارجی: اولین مانع در مقابل زبانه های آتش و گرما است. این پارچه محکم و در مقابل پارگی و سائیدگی مقاوم است.

مشخصات : ریپ استاپ یا کامفورت ، متشكل از 75 نومکس ، 23% کولار ، 2 % آنتی استاتیک – وزن پارچه بین 195 تا 210 گرم بر متر مربع

لایه ضد رطوبت Air Lock: دومین لایه است که ضد رطوبت و ضد بعضی از مواد شیمیایی است. هوا از آن رد می شود و آتش نشان براحتی تنفس می کند. این لایه

همچنین محکم و با دوام است. این لایه شامل :

- 32 % ملامين رزين كه يك ماده سخت است كه در پوشش‌دهي سطوح به كار برده مي‌شود.

-16% متا آراميد كه اليافي است كه باعث تاخير در شعله‌ور شدن به هنگام آتش مي‌شود

- 16% پارا آراميد كه اليافي است كه مقاوم در برابر گرما و آتش مي‌باشد و در مقابل برش محافظت مي‌كند.

-36% PUFRكه لايه‌اي است كه در برابر آتش مقاوم است و بر روي الياف آراميد لامينيت مي‌شود.

لایه داخلی : شامل 50 % نومکس و 50% ویسکوز می باشد . معمولا به لایه داخلی یک لایه ضد گرما با پارچه سبک وزن و 100% از جنس پارچه نومکس با پشم بافته شده

، مثل لحاف دوخته می شود و عملکرد این لایه جلوگیری از انتقال گرما به لباس است.

رنگ: سورمه اي تيره ( بر اساس سفارش مشتری ، قرمز و طلایی هم قابل تامین می باشد )

استاندارد هاي كاربردي

469 EN : نيازمندي‌ها و روشهاي تست لباس آتش‌نشاني

EN 24920 : تعيين رطوبت سطحي

EN 1773 : تعيين طول و عرض پارچه

EN 12127 : تعيين جرم حجمي پارچه

ISO 13934-1 : استحكام كششي براي لايه بيروني – حداقل تحمل فشار بر روي تار و پود 450 نيوتن

ISO 13937-2 : استحكام پاره‌گي براي لايه بيروني – حداقل تحمل فشار بر روي تار و پود 25نيوتن

EN 24920 : تعيين استحكام سطحي پارچه در مقابل خيس شدن

EN 20811 : تست مقاومت نفوذ آب

EN 31092 : تست مقاومت تبخير آب

EN 1149-3 : تست خواص الكترو استاتيك و روش‌هاي اندازه‌گيري پوسيدگي پارچه

ISO 12947 : تعيين مقاومت سائيدگي پارچه

ISO 105-B02 : تعيين تاثير رنگ بر روي بافت پارچه

EN 368 ‌ : روش تست مقاومت مواد در مقابل نفوذ مايعات

پروفیل PROFILE از نظر لغوی به معنای مقطع ثابت و طول زیاد است که در ساختمان سازی و وزن ورق استیل ماشین سازی به کار می رود، در این مقاله قصد داریم شما را با مفاهیم

پروفیل ، کاربرد و روش تولید آن آشنا نماییم.

انواع پروفیل:

الف: پروفیلهای باز شامل تیرآهن، تسمه، نبشی، ناودانی، میلگرد می باشد.

ب : پروفیل بسته شامل لوله وزن مخصوص آلومینیوم و قوطی می باشد.

کاربرد پروفیل :

پروفیل مصارف زیادی در ساختمان سازی، صنعت و راه سازی دارد، اما بیشترین کاربرد آن در ساخت در و پنجره های آهنی می باشد.

پروفیل ها بشکل مربع و مستطیل وجود دارند که در مقاطع کوچک آن جهت نرده های فلزی برای در و پنجره ها، راه پله ها، نرده کشی دیوارهای کارخانه ها، پیاده روها و

نیز خیابانها استفاده می گردد، اما مقاطع بزرگتر پروفیل ها به ستونی معروف هستند اخبار آهن که در ساخت ستون و اسکلت فلزی کاربرد دارد.

استفاده های دیگر پروفیل :

در صنعت خودروسازی

در ساخت پایه میز و صندلی

نوع z آن جهت پوشش سقف سوله ها

ساخت چهارچوب درهای بزرگ آهنی با استفاده از پروفیل نبشی

ساخت کرکره های مغازه با استفاده از پروفیل ناودانی

نحوۀ تولید یک نوع پروفیل مربع :

تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی به ۲ روش مستقیم و غیر مستقیم انجام می گردد(همان تولید لوله و تبدیل به شکل نهایی) که هر یک دارای محاسن و معایبی می باشند.

روش تولید مستقیم:

در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور از بین قالب های بالا و پایین (دارای محرک) و در کنار هرزگردها که طراح با انجام محاسبات از نظر میزان نیرو و زوایای شکل

مورد نظر که با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج شکل گرفته عرشه فولادی و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهای فرکانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شکل کامل می

گیرد.

پروفیل تولید شده در اثر اعمال نیرو از طرف قالبها و حرارت جوش، کاملاً مستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، خمش، پیچش و کمانش آن اصلاح می

گردد.

پروفیل در حال تولید، توسط اره اتوماتیک در فواصل ۶۶ متری بریده و به تعداد معینی بسته بندی و پس از نصب کارت مشخصات و تأیید کنترل کیفی به انبار

محصولات منتقل می گردد.

محاسن و معایب:

پروفیل تولید شده به روش مستقیم از کیفیت بالاتری برخوردار بوده و دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیوارۀ بالایی می باشد و انحنای سطحی کمی

دارد.

در این روش به دلیل تیز بودن گوشه و اختلاف قطر نقاط مختلف قالبها و سرعت خطی متفاوت، استهلاک قالبها بیشتر می باشد. همچنین از نظر ماشین کاری و عملیات

حرارتی نیز دقت بیشتری لازم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندکتور و پروفیل و فریت سرعت تولید را کاهش داده و نسبت به روش غیر مستقیم دارای سرعت

کمتر و راندمان پائین تری خواهد بود.

روش تولید غیر مستقیم :

در این روش پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد طبق مراحل فوق و یکی از سه روش خم کردن، به لوله تبدیل می گردد و پس از جوش دو لبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر

در اثر فشارهای بالایی و پایینی و جانبی، این لوله به اشکال مختلف تبدیل و یا اینکه در قسمت سایزینگ و پیچش گیر لوله کاملتر و محصول نهایی تولید و پس از برش بسته

بندی می گردد.

محاسن و معایب

در این روش قسمت اولیه ماشین ( شامل Forming و Finishing ) به یکی از ۳ طریق شکل دهی لبه ای، شکل دهی مرکزی و یا شکل دهی از طریق شعاع

واقعی و با توجه به نظر طراح و شرایط ماشین نوار به لوله تبدیل و در قسمت Sizing به شکل مورد نظر تبدیل می گردد که این روش Online نامیده می شود و یا پس

از اینکه در این دور، لوله کامل و بریده شد، در دستگاههای دیگری عمل تغییر شکل انجام می گردد.

در این روش چون می توان با ساخت یک لوله در قسمت فرمینگ و تعویض حداقل چند قالب در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدون جوش دیگر می توان چند نوع

پروفیل تهیه نمود. داشتن تنوع با حداقل ماشین لوله سازی امکان پذیر است. ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندکتور و لوله به حداقل ممکن و قطر انتخابی می تواند به بالاترین

اندازه ممکن برسد از حداکثر توان دستگاه جوش می توان استفاده کرد و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم بیشتر خواهد بود.

قالبها منحنی شکل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شکستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار کمتر می باشد ولی از نظر کیفیت، گوشه ها

گردتر و اندازۀ اضلاع و خط جوش و انحنای سطحی با دقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود.

چنانچه تولید لوله صرفاً برای تهیه لوله گاز و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی ساخته و این میزان اضافه قطر لوله را با

افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالبها جدول اشتال در هر دروازه (۵/۰ تا ۲/۰) میلی متر در سایزینگ تقلیل داده و عملاً لوله را کشیده و گرد می نمایند.

لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی کارنت (حوزه مغناطیسی) آزمایش و یا پس از برش به صورت Offline آزمایش را انجام داد و آنگاه

پس از پلیسه گیری عمل تست هیدرواستاتیک را تا فشار حدود ۷۰ بار برای مدت ۵ ثانیه انجام داده و پس از تأیید و چاپ مشخصات لازمه بر روی لوله ها به صورت شش

گوش بسته بندی و به بازار عرضه نمود. این روش برای قوطی، تیرآهن، نبشی و ناودانی نیز کاربرد دارد.

کاربرد انواع پروفیل

پروفیلهای مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای در و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارهای کارخانجات و

زمینهای محصور شده و نرده پیاده روها و خیابانها بکار می روند.

پروفیلهای مربع و مستطیل(قوطی) با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده متعددی در صنعت و ساختمان سازی دارند این پروفیل ها که در مقاطع

مربع ساخته می شوند و ضخامت آنها از ۵/۱ تا ۸ میلی متر می باشند می توانند در ساختن ستون و اسکلت فلزی ساختمانها بکار روند. همچنین اگر این پروفیلها با مشخصات

فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها استفاده شوند.

از پروفیلهای قوطی مربع و مستطیل در صنایع خودروسازی نیز استفاده می شود.

از پروفیلهای قوطی مربع در ساختن پایه میز و صندلی نیز استفاده می گردد.

پروفیل هایی که به صورت Z تهیه می شوند اکثراً برای پوشش سقف سوله ها بکار می روند.

پروفیلهای نبشی و ناودانی با روش نورد سرد نیز تولید می شوند. از پروفیلهای نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی و انواع قالب های فلزی بکار رفته در

ماشین آلات استفاده کرد. ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازه ها بکار می روند.

ورق استیل چسیت؟

ورق های استیل یا در اصطلاح، ورق های استنلس استیل، صفحه های فولادی ضد زنگ هستند که به عنوان ورق های فولادی مقاوم به خوردگی معروفند. ورق استنلس

استیل، آلیاژهایی بر پایه فلز آهن، حاوی حدود 10 درصد فلز کروم هستند. برخی از استیل ها مقادیر بالایی، بیش از 30 درصد کروم و یا کمتر از 50 درصد آهن دارند.

هنگامی که این ورق ها در معرض اکسیژن هوا قرار می گیرد، کروم موجود در آن با اکسیژن ترکیب شده و یک لایه اکسیدی اکسید کروم روی سطح ایجاد می شود؛ به این

ترتیب ورق فلزی از زنگ زدگی در امان می ماند.

ترکیبات استیل

عناصری مانند نیوبیوم (Nb) – آلومینیوم (Al) -سیلسیوم (Si) – تیتانیوم (Ti) – مس (Cu) – نیکل (Ni) – مولیبدن (Mo) – سلنیوم (Se) جهت

بهبود خواص استیل به آن اضافه می شود. درصد کربن در این محصولات در محدوده 03/0 تا 1 درصد متغییر است.

در هنگام انتخاب نوع ورق های استیل، توجه به عواملی همچون مقاومت به خوردگی، خواص مکانیکی – حرارتی و موجودیت در بازار حائز اهمیت است.

انواع استیل

برای متریال استنلس استیل، دو اصطلاح رایج به کار برده می شود.

اول، اصطلاح "استنلس استیل نگیر" (سری 300)

دوم، "استنلس استیل بگیر" (سری 400).

استنلس استیل نگیر، به ورق استیلی می گویند که خاصیت مغناطیسی ندارد؛ این ورق ها آلیاژی حاوی آهن، کروم، نیکل و کربن کمتر از 1/0 درصد هستند.

در مقابل، استنلس استیل بگیر، ورق استیلی است که خاصیت مغناطیسی داشته باشد؛ این ورق ها آلیاژی حاوی آهن، کروم و کربن کمتر از 1/0 درصد هستند.

به طور کلی، بسته به نوع و مقدار عناصر موجود در آلیاژ استیل، خواص مکانیکی نظیر سختی و شکل پذیری آن متفاوت خواهد بود. هرچه مقدار کربن در آن افزایش یابد،

سختی استیل زیاد شده اما میزان شکل پذیری آن کاهش می یابد.

ورق های فلزی برای محیط زیست خطری ندارند زیرا قابل بازیافت هستند. این مواد دوباره ذوب می شوند. باید گفت در حدود 70 تا 80 درصد از استیل ها از صنعت

بازیافت ضایعات فلزی تولید می شوند.

ورق استیل در دماهای بالا تا حدود 1000 درجه سانتی گراد و محدوده دمایی بسیار پایین تا حدود 200- درجه سانتی گراد مقاومت خوبی از خود نشان می دهد.

از سوی انجمن آهن و فولاد آمریکا، یک سری کدهای مخصوص برای نامگذاری ورق های استیل در نظر گرفته شده است. این ورق ها تحت استاندارد بین المللی ASTM

آمریکا تولید می شوند.

ضخامت ورق های استیل از 40/0 تا 20 میلی متر و ابعاد 100*200 و 125*250 سانتی متر در بازار موجود می باشد.

انواع ورق استیل (استنلس استیل)

1-ورق استیلسری 300

ورق استیل 304 : ورق استیل با کاربردهای رایج صنعتی و ساختمانی مانند حفاظ استیل

ورق استیل 316: کاربرد در صنایع غذایی و جراحی پزشکی – صنایع دریایی (ضد اسید هستند)

ورق استیل 321: حاوی درصد بالای تیتانیوم – مقاوم به خوردگی

2-ورق استیل سری 400

ورق استیل 410: مقاوم به خوردگی و سایش

ورق استیل 420: لوازم آشپزخانه مانند قاشق – چنگال – کارد

ورق استیل 430: در درجه حرارت پایین قابلیت شکل پذیری خوبی دارد و مقاوم به خوردگی است.

کاربردهای ورق های استیل

پوشش بدنه و سقف و درب آسانسور (گرید 430 و 304)

ساخت پمپ، دریچه ها و تجهیزات شیمیایی و کاربردهای دریایی (گرید 316)

ساخت قاشق – چنگال – کارد (گرید 410)

ساخت لوازم خانگی (گرید 430)

ساخت بدنه خودرو – کامیون – هواپیما ساخت لوازم الکتریکی مانند ترانسفورماتورها ساخت تانکر های حمل مواد شیمیایی و سوخت صنایع غذایی ، سقف کاذب ساختمان

ها

سری ۴۰۰ ورق استیل

۴۱۰ مقاوم در برابر سایش است اما در برابر خوردگی مقاومت کمی دارد.

۴۲۰ گرید مخصوص کارد و چنگال, قابلیت پولیش خوبی دارد.

۴۳۰ گرید مخصوص دکوراسیون است به عناون مثال در تزئینات داخلی اتومبیل کاربرد دارد. قابلیت شکل پذیری خوبی در درجه حرارت کم دارد و مقاوم در برابر خوردگی

است.

فرق استیل ۳۰۴ و ۳۱۶ چیست ؟

استیل ۳۰۴ حاوی ۱۸% کروم و ۸% نیکل است در صورتیکه استیل ۳۱۶ دارای ۱۶% کروم, ۱۰% نیکل و ۲% مولیبدن است. مولیبدن برای کمک به مقاومت در برابر خوردگی

ناشی ا ز کلراید (مثل آب دریا) به آن اضافه می شود .

خواص استنلس استیل

مقاوم در برابر خوردگی

ظاهر جذاب

مقاومت در برابر حرارت

به صورت کامل قابل بازیافت

عمر طولانی و مفید در قیاس با هزینه پرداختی

چه چیز باعث می شود استینلس استیل ضد زنگ باشد ؟

استیل وقتی ضد زنگ است که حداقل ۱۰٫۵ %کروم داشته باشد. کروم پس از ترکیب با اکسیژن هوا اکسید کروم تشکیل میدهد که لایه ای روی استینلس استیل تشکیل می

دهد. این لایه دیده نمی شود ولی باعث می شود ارتباط بین هوا و فلز از بین رفته و استیل سالم بماند. مقدار بیشتر کروم و نیز برخی دیگر از عناصر موجود در آلیاژ شبیه

نیکل و مولیبدن این لایه را نقویت کرده و خاصیت ضد زنگ بودن را افزایش می دهد.

فروشگاه فولاد بازار ارئه دهنده انواع لوله و اتصالات و شیرآلات ازجمله لوله استیل و ورق استیل می باشد.

ورق استیل دارای چند ویژگی قابل تمیز به شرح ذیل است :

ورق استیل نگیر

ورق استیل براق

ورق استیل مات

ورق استیل خش دار

ورق استیل روکش دار

ورق استیل نسوز

ورق استیل ضد اسید

معمولا رول های ورق های استیل در دو عرض ۱۰۰ و ۱۲۵ سانتی متر تولید و عرضه می شوند.

ورق های استیل از ضخامت های ۴۰ صدم میل تا ۲۰ میل قابل عرضه می باشند.

ورق های استیل فابریک در دو اندازه ۲۰۰*۱۰۰ و ۲۵۰*۱۲۵ سانتی متر موجود می باشند.

انواع ورق استیل از نورد شمش های ریختگی استنلس استیل تولید و ساخته میشود که به ضخامت مورد نظر بستگی دارد, مهمترین ورق استیل موجود در ایران ورق استیل

۳۰۴ تایوان, ورق استیل ۳۱۶ تایوان, ورق استیل کره و ورق استیل کلومبوس آفریقای جنوبی میباشد.

آیا استینلس استیل قابل بازیافت است؟

استینلس استیل ۱۰۰% قابل بازیافت است. استیل ضایعاتی ذوب شده و دوباره قالب گیری می شود. بین ۶۵ تا ۸۰ درصد از تولید استینلس استیل به روش بازیافت ضایعات

صورت می گیرد.

آیا استینلس استیل می تواند در دماهای بسیار بالا یا پایین کار کند؟

بله استینلس استیل مقاومت بسیار خوبی در برابر دماهای بسیار بالا(تا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد) و بسیار پایین (تا ۲۰۰- درجه سانتی گراد) دارد.

نام گذاری های استیل ها (۳۰۴ و ۳۱۶ و….) توسط چه کسی صورت گرفته است؟

انجمن آهن و فولاد آمریکا برای اولین بار اقدام به دسته بندی و نام گذاری استینلس استیل ها نمود و مشخصات فیزیکی و شیمیایی و نیز دستورالعمل تولید آنها را عرضه

نمود.

آیا استینلس استیل ها جذب آهنربا می شوند؟

استینلس استیل های سری ۳۰۰ که دارای نیکل هستند جذب آهنربا نمی شوند در صورتی که سری ۴۰۰ که دارای نیکل نبوده وفقط کروم دارند جذب آهنربا می شوند.

حرف بعد از نام استینلس استیل (مثل۳۱۶) نشانه چیست؟

حرف مخفف کلمه بوده بیانگر آن است که مقدار کربن آلیاژ به کمتر از۰٫۰۳% کاهش پیدا کرده است.این مقدار کم کربن باعث می شود بعد از عملیات جوشکاری همچنان لایه

اکسیدمحافظتی روی سطح حضور داشته باشد.

کاربرد های ورق استیل

ورق استیل در صنایع تولید شکر و در بخش آسیاب های این صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. از صنایع غذایی دیگری که این ورق ها در آن مورد استفاده قرار می گیرند.

صنایع تولید روغن را می توان نام برد.

در صنعت ساخت قطعات بزرگ برای کشتی سازی و همچنین ساخت پمپ، هم این ورق ها کاربرد دارند.

مهم ترین و معتبر ترین صنعت جهان یعنی پتروشیمی هم پر مصرف ترین صنعت ورق استیل می باشند.

استیل چیست؟

آلیاژی که پایه آن از آهن است و کمتر از ۲% کربن دارد استیل یا  فولاد نقره ای نامیده می شود . بسته به نوع و مقدار دیگر عناصر موجود در آن خواص مکانیکی نظیر سختی و شکل پذیری مشخص می شود .

فولاد های ساده کربنی و آلیاژی چیست ؟

فولاد ها به دو دسته ساده کربنی و آلیاژی دسته بندی می شوند . در فولاد ساده کربنی بجز کربن و بعضی عناصر معمول ( مثل سیلیسیم ، منگنز ، گوگرد و فسفر ) عنصر دیگری وجود ندارد . دسته بندی فولاد های ساده کربنی به شکل جدول زیر است .با افزودن برخی عناصر به آهن آلیاژ هایی تولید می شود که خواص بسیار عالی دارند . به عنوان مثال با اضافه نمودن کروم به آهن ، استیل ضد زنگ یا استینلس استیل بدست می آید که در مقابل خوردگی ها ی مختلف مقاومت بالایی دارد .

چه چیز باعث می شود استینلس  استیل 304 استیل ضد زنگ باشد ؟

استیل وقتی ضد زنگ است که حداقل ۱۰٫۵ % کروم داشته باشد . کروم پس از ترکیب با اکسیژن هوا اکسید کروم تشکیل میدهد که لایه ای روی استینلس استیل تشکیل می دهد . این لایه دیده نمی شود ولی باعث می شود ارتباط بین هوا و فلز از بین رفته و استیل سالم بماند . مقدار بیشتر کروم و نیز برخی دیگر از عناصر موجود در آلیاژ شبیه نیکل و مولیبدن این لایه را تقویت کرده و خاصیت ضد زنگ بودن را افزایش می دهد .

فرق استیل ۳۰۴ و ۳۱۶ چیست ؟

استیل ۳۰۴ حاوی ۱۸% کروم و ۸% نیکل است در صورتیکه استیل ۳۱۶ دارای ۱۶% کروم ، ۱۰% نیکل و ۲% مولیبدن است . مولیبدن برای کمک  استیل 321 به مقاومت در برابر خوردگی ناشی ا ز کلراید (مثل آب دریا ) به آن اضافه می شود .

آیا استینلس استیل ها جذب آهنربا می شوند ؟

اسینلس استیل های سری ۳۰۰ که دارای نیکل هستند جذب آهنربا نمی شوند در صورتیکه سری ۴۰۰ که دارای نیکل نبوده و فقط کروم دارند جذب آهنربا می شوند .

حرف L بعد از نام استینلس استیل (مثل ۳۱۶L ) نشانه چیست ؟

حرف L نشانه کلمه Low carbon بوده ، بیانگر آنست که مقدار کربن آلیاژ به کمتر از ۰٫۰۳% کاهش پیدا کرده است . این مقدار کم کربن باعث می شودبعد از عملیات جوشکاری ، همچنان لایه اکسید محافظتی روی سطح حضور داشته باشد .

آیا استینلس استیل قابل بازیافت است ؟

استینلس استیل ۱۰۰% قابل بازیافت است . استیل ضایعاتی ذوب شده و دوباره قالب گیری می شود .  فولاد CK75 بین ۶۸ تا ۸۰ درصد از تولید استینلس استیل به روش بازیافت ضایعات صورت می گیرد .

آیا استینلس استیل می تواند در دماهای بالا و پائین کار کند ؟

بله ، استینلس استیل مقاومت بسیار خوبی در مقابل دماهای بسیار بالا ( تا هزار درجه سانتیگراد ) و بسیار پائین (تا منفی ۲۰۰ درجه سانتیگراد )دارد.

نام گذاری استیل ها( ۳۰۴ ، ۳۱۶ ، …) توسط چه کسی صورت گرفته ؟

انجمن آهن و فولاد آمریکا(AISI) برای اولین بار اقدام به دسته بندی و نامگذاری استینلس استیل ها نمود و مشخصات فیزیکی و شیمیائی و نیز دستورالعمل تولید آنها را عرضه نمود .

CK45 چه نوع فولادی است ؟

یک نوع فولاد ساده با کربن متوسط ( در حدود ۰٫۴۵%) که بخاطر قیمت پائین بعضا برای ساخت  17-4ph استیل محور پمپ مورد استفاده قرار می گیرد .به علت کم بودن مقدار کروم در مقابل زنگ زدگی و خوردگی مقاوم نیست .

فولاد داپلکس چیست ؟

این نوع فولاد بین ۱۹ تا ۲۸ درصد کروم و تا ۵% مولیبدن داشته و دارای ماومت بسیار بالایی در برابر خوردگی می باشد و به این لحاظ بهترین گزینه برای ساخت قطعات در معرض خوردگی ناشی از آب دریا می باشد .

استنلس استیل چیست ؟

نوعی فولاد آلیاژی است که درصد عناصر نیکل و کروم آن نسبت به بقیه عناصر تشکیل دهنده آن بالاتر است . به طور کلی اگر میزان کروم فولاد از ۵/۱۰ درصد بیشتر باشد آن را استنلس استیل می نامند . این مقدار کروم باعث می شود که هنگام خوردگی لایه نازکی روی فولاد تشکیل شود و همین لایه باعث جلوگیری از خوردگی های بعدی می شود و عملاً باعث ترمیم خوردگی می شود . ضمناً کربن آن کمتر از ۵/۱ درصد می باشد .

انواع گرید های استنلس استیل

سری ۳۰۰ یا استیل نگیر ( غیر مغناطیسی ) : آلیاژ آهن ، کروم ، نیکل با کربن کمتر از ۱/۰ درصد .سری ۴۰۰ یا استیل بگیر ( مغناطیسی ) : آلیاژ آهن ، کروم با کربن کمتر از ۱/۰ درصد .

سری ۳۰۰ و موارد کاربرد آن

۳۰۴ رایجترین گرید استنلس استیل است که همان ۸/۱۸ کلاسیک می باشد .۳۱۶ بعد از ۳۰۴ رایجترین گرید است و در صنایع غذایی و جراحی کاربرد دارد ، به علاوه آلیاژ مولیبدن موجود در آن از فرسایش جلوگیری می کند . همچنین بخاطر مقاومت زیاد در بربر کلر در مقایسه با گرید ۳۰۴ در صنایع دریایی هم بکار می رود .

سری ۴۰۰ و موارد کاربرد آن

۴۱۰ مقاوم در برابر سایش است اما در برابر خوردگی مقاومت کمی دارد .۴۲۰ گرید مخصوص کارد و چنگال ، قابلیت پولیش خوبی دارد .۴۳۰ گرید مخصوص دکوراسیون است به عناون مثال در تزئینات داخلی اتومبیل کاربرد دارد . قابلیت شکل پذیری خوبی در درجه حرارت کم دارد و مقاوم در برابر خوردگی است .

خواص استنلس استیل

مقاوم در برابر خوردگی

ظاهر جذاب

مقاومت در برابر حرارت

به صورت کامل قابل بازیافت

عمر طولانی و مفید در قیاس با هزینه پرداختی

فولاد زنگ نزن آليا‍ژي از فولاد است كه از ۱۰٫۵ درصد يا بيشتر كروم و بيش از ۵۰ درصد آهن تشكيل شده باشد .كروم موجود در استيل باعث به وجود آمدن يك سطح سخت و يكپارچه در برابر زنگ زدگي مي شود .قابليت ضد زنگ بودن با اضافه كردن درصد بيشتر كروم و همچنين آلياژهاي ديگر نظير بهبود مي يابد .

تکنولوژی TITANIUM ION PLATING

دربها و نرده های طلایی , رنگ نشده و با استفاده از این روش پیشرفته یونهای تیتانیوم بر روی استیل قرار گرفته و رنگ آن را تغییر می دهند . قابل توجه است که بر خلاف نمونه های مشابه دیگر مادام العمر تغییر رنگ نداده و زنگ نمی زنند و دلیل آن هم استفاده از همین تکنولوژی جدید می باشد .

فولاد ضد زنگ چیست و مخترع آن چه کسی است؟

فولاد ضد زنگ به گروهی از آلیاژها با پایه آهنی گفته می‌شود که حاوی حداقل ۱۱ درصد کروم (Cr) می‌باشد. کروم عنصری اساسی است که با تشکیل یک فیلم اکسید کروم در سطح فولاد آن را ضد زنگ می‌سازد.هنگامی که فولاد ضد زنگ بریده یا خراش داده می‌شود، کروم موجود در سطح سریعاً اکسید می‌شود و فیلم اکسید ناحیه صدمه دیده را ترمیم می‌کند. به دلیل همین خاصیت خود ترمیمی (خودشفایی/ Self healing) است که فولاد را بدون زنگ (Stainless) می‌نامند.اولین فولاد ضد زنگ به صورت آلیاژ، مارتنزیتی Fe-Cr-C توسط دانشمند انگلیسی به نام هاری بررلی (Harry Brearley) در ۱۹۱۲ تهیه گردید. اولین ریخته‌گری تجارتی فولاد ضد زنگ در سال ۱۹۱۳ در شفیلد انگلستان به تولید رسید و حق ثبت آمریکایی جهت این اختراع در سال ۱۹۱۶ به آقای هاری بررلی اهدا گردید.

آیا فولاد ضد زنگ، زنگ می‌زند؟

در وا­قع این موضوع که فولاد ضد زنگ، زنگ نمی‌‌زند یک تصور نادرستی است. این برداشت ناصحیح برخی موارد منجر به مشاجرات و حتی تعقیب قانونی بین کارفرمایان و پیمانکاران می‌شود. فولادهای ضد زنگ فقط در شرایطی خاص نظیر محیط‌های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا (به صورت جاری) بدون زنگ باقی می‌مانند. در هوای مرطوب دریایی یا در داخل آب ساکن (راکد) فولاد ضد زنگ نوع ۳۰۴ زنگ می‌زند، و اغلب به صورت موضعی دچار خوردگی حفره‌ای می‌گردد. به طور کلی ماهیت محیط و ترکیب شیمایی فولاد هر دو در تشکیل زنگ و خوردگی حفره‌ای فولاد ضد زنگ نقش تعیین کننده‌ای دارند.

دلیل پاک شدن لایه کروم در عملیات حرارتی چیست؟

در عملیات حرارتی و یا جوش‌کاری، دمای فولاد ضد زنگ به حدود ۸۵۰-۵۵۰ درجه سانتیگراد می‌رسد. کروم و کربن با یکدیگر وارد واکنش می‌شود و کاربایدکروم( Chromium Carbide)تولید می‌گردد که در امتداد مرز دانه‌ها رسوب می‌کند. به همین دلیل کروم موجود در منطقه اطراف مرزدانه (ناحیه مرزی) تخلیه می‌شود. ناحیه مرزی که کروم آن تخلیه شده (فقیر نسبت به کروم) نسبت به سایر مناطق سالم سطح فلز که کروم آن مناطق تخلیه نشده‌اند در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد.

فولاد ضد زنگی را که در ساختار بلوری آن کار باید کروم به وجود آمده باشد “حساس شده (Sensitized)” می‌نامند. فولاد‌های حساس شده نسبت به خوردگی مرزدانه‌ای یا فساد جوش بیشتر مستعد می‌شوند.

استیل های بگیر و نگیر

به فولاد زنگ نزنی که خاصیت جذب توسط آهن ربا را داشته باشد بگیر و به فولاد زنگ نزنی که توسط آهن ربا جذب نشود نگیر می گویند. فولاد های زنگ نزن سری ۳۰۰ (مانند ۳۰۴ و ۳۱۶ ) دارای کروم هستند که منجر به نگیر بودن استیل می شوند. و این درحالی است که استیل های سری ۴۰۰ تنها دارای کروم است که خاصیت مغناطیسی فولاد زنگ نزن را حفظ می کند.

یکی از روش های تشخیص استینلس استیل از کربن استیل نیز این می باشد که در صورتی که آهن ربا به آن نچسبید این قطعی است که فولاد زنگ نزن است ولی اگر آهن ربا به آن بچسبید هنوز دلیل بر تشخیص فولاد زنگ نزن از فولاد کربن دار نیست..

پس برای انتخاب یک استینلس استیل مناسب کاربری باید به موارد زیادی از جمله گرید استیل ، سطح استیل ، کاربری آن و خاصیت مغناطیسی استیل توجه کرد.

تاریخچه استیل ضد زنگ stainless steel

در علم فلزات ، استیل ضد زنگ (stainless steel) به اسم استیل inox steel یا inox شناخته می شود.inox از لغت فرانسوی “inoxydable” به معنی “ضد زنگ” گرفته شده است.

استیل ضد زنگ به آسانی زنگ نمی زند .پوسیدگی و یا زنگ زدگی به وسیله آب در استیل معمولی وجود دارد اما علارغم اسمش stainless steel بطور کامل مقاوم در برابر زنگ زدگی نیست ، این فولاد برای مکانهای کم اکسیژن مناسب است ، همچنین آلیازی دیگری از استیل با نام استیل مقاوم در برابر خوردگی یا CRES وجود دارد. زمانی که جزییاتی از نوع و درجه فولاد موجود نبود. این نوع استیل در صنایع هواپیمایی استفاده می شد. اکنون درجه های مختلفی از استیل وجود دارد با نمایی زیبا و مناسب استفاده در محیط اطراف مبتنی بر نیاز مصرف کننده. استیل ضد زنگ یا همان stainless steel مکانهایی مصرف می شود که ما نیاز به هر مزیت مقاومت بالا و ضد زنگ زدگی را خواستار باشیم.

استیل ضد زنگ (Stainless steel) با فولاد کربن دار و مقدار متفاوت درصد کروم عرضه می گردد. کربن موجود در استیل اگر محافظت نشود زمانی که در مجاورت اکسیژن و رطوبت قرار بگیرد به آسانی زنگ می زد. زنگ زدگی باعث تسریع در خوردگی و زنگ زدگی می شود و در طولانی مدت باعث پوسته پوسته شدن و پوسیدگی و خورد شدن فلز می شود. استیل زد زنگ دارای مقدار کافی از کرم است که به شکل یک لایه غیر فعال از کرم است که مانع از خوردگی سطح و نفوذ آن به داخل سطح فلز می شود.

فولادها از نظر آلياژي به چهار گروه اصلي تقسيم مي شوند:

1- فولادهاي ساده کربني

2- فولادهاي کم آلياژ

3- فولادهاي متوسط آلياژ

4- فولادهاي پر آلياژ

در فولادهاي ساده کربني، کربن اصلي ترين عنصر آلياژي بوده و عناصري مانند منگنز و سيليسيوم و آلومينيوم به مقدار جزيي و براي گاز زدايي به آن ها اضافه مي شود. ميزان کربن اين فولادها نقش اصلي در ميزان افزايش استحکام آنها پس از عمليات حرارتي دارد.

اين فولادها به سه گروه کم کربن، کربن متوسط و پر کربن تقسم مي شوند:

1- فولادهاي کم کربن با حداکثر 0.25 درصد کربن Low Carbon Steel

2- فولاد کربن متوسط با 0.55-0.25 درصد کربن Medium carbon steel

3- فولاد پر کربن با 0.5 >درصد کربن High carbon steel

پس از فولادهاي کربني، فولادهاي کم آلياژ و متوسط آلياژ بوده که ميزان منگنز و سيليسيوم آنها بيشتر از مقدار لازم براي اکسيژن زدايي مي باشد و عناصر ديگري مثل نيکل، کرم و موليبدن نيز به آنها اضافه شده است. عناصري مانند تيتانيوم، نيوبيوم، مس و بر نيز در صورت لزوم و به ميزان جزيي ممکن است به آنها اضافه شود. افزودن اين عناصر آلياژي به فولادها جهت بهبود عمليات حرارتي پذيري آنها و افزايش برخي خواص فيزيکي و مکانيکي مي باشد.

لازم به ذکر است که جهت طبقه بندي فولادهاي کم آلياژ، متوسط آلياژ و پر آلياژ محدوديتي وجود نداشته و عموما به فولادهاي حاوي بيش از 10% عناصر آلياژي، فولادهاي پرآلياژ مي گويند.

دياگرام آهن - کربن

دياگرام فازي دوتايي آهن – کربن، دياگرامي تعادلي از کربن در محلول جامد آهن است که نشان دهنده تغييرات ساختاري آلياژهاي آهن – کربن نسبت به درجه حرارت مي باشد. اين دياگرام بر حسب درصد کربن آلياژ، درجه حرارت، سرد کردن يا گرم کردن بسيار آهسته رسم شده و به همين علت به آن دياگرام تعادلي آهن – کربن مي گويند.

از آنجايي که آهن و کربن تشکيل يک ترکيب واسطه به نام سمنتيت Fe3C مي دهد، اين دياگرام را دياگرام آهن – سمانتيت نيز مي نامند.

آهن ماده اي آلوتروپيک (چند ساختاري) بوده و در حين انجماد از حالت مذاب تا رسيدن به دماي محيط، تبديل به ساختارهاي مختلف مي شود. در نمودار آهن - کربن سمانتيت، آستنيت، لدبوريت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا ديده مي شود.

در نمودار آهن-کربن سه نوع فولاد با ترکيب و ريزساختار مختلف ديده مي شود (يوتکتوئيدي، هيپويوتکتوئيدي، هايپريوتکتوئيدي) که توضيحات آن در لينک زير به تفصيل آمده است.

فولادهاي ساده کربني

فولادهاي ساده کربني مهمترين گروه آلياژهاي مهندسي هستند. اين فولادها به علت هزينه نسبتا کم توليد و داشتن گستره وسيعي از خواص در بين مواد مهندسي در درجه اول اهميت قرار دارند. کاربرد فولادهاي ساده کربني نامحدود بوده و مي تواند شامل ورق، نوار، ميله، سيم، محصولات لوله اي، شکل هاي ساختماني، آهنگري شده، ريخته گري و ... باشد.

طبقه بندي فولادهاي ساده کربني

فولادهاي ساده کربني بسته به نوع و کاربردشان در چند سيستم مختلف دسته بندي مي شوند و دسته بندي منحصر به فردي که در مورد تمامي فولادهاي ساده کربني به کار رود، وجود ندارد. دو سيستم مختلفي که در اين زمينه بيشترين کاربرد را دارند عبارتند از: ASTM و AISI-SAE

سيستم دسته بندي AISI-SAE براي فولادهاي ساده کربني

اين سيستم در مورد ميلگردهاي نورد سرد و نورد گرم شده، سيم ها، ميله ها و لوله هاي بدون درز و محصولات نيمه تمام براي آهنگري به کار برده مي شود. از آنجا که در فولادهاي ساده کربني، درصد کربن نقش اصلي و تعيين کننده ميزان استحکام آنها مي باشد، در اين سيستم از درصد کربن براي شناسايي فولادهاي مختلف استفاده مي شود.

براي نامگذاري از چهار عدد استفاده شده که دو عدد اول 10 مشخص کننده فولاد ساده کربني است. دو رقم بعدي مشخص کننده صدم درصد کربن است.

به عنوان مثال؛ عدد 1020 مشخص کننده فولاد ساده کربني با 0.2% اسمي کربن است.

اثر عناصر آلياژي بر فولادهاي ساده کربني

فولادهاي ساده کربني ، علاوه بر کربن حاوي عناصر زير نيز مي باشند:

منگنز تا 1%

گوگرد تا 0.05%

فسفر تا 0.04%

سيليسيم تا 0.3%

منگنز

محدوده استفاده از منگنز در فولادهاي ساده کربني مي تواند از حداکثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداکثر 1% در فولادهاي 1085 AISI متغير باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد ترکيب شده و سولفيد منگنز را ايجاد مي کند. منگنز با ريزکردن پرليت و ايجاد محلول جامد با فريت موجب افزايش استحکام تسليم فولادهاي ساده کربني مي شود.

گوگرد

گوگرد مي تواند حداکثر تا 0.05% در فولاد ساده کربني وجود داشته باشد. معمولا با منگنز ترکيب شده و تشکيل آخال MnS مي دهد. اگر گوگرد با آهن ترکيب شود، تشکيل FeS داده که معمولا در مرزدانه ها رسوب مي کند. از آنجايي که FeS ترکيبي سخت بوده و داراي نقطه ذوب پاييني مي باشد، لذا ممکن است در حين کارسرد و يا کارگرم فولاد ايجاد ترک کند. به همين دليل و براي جلوگيري از تشکيل اين ترکيب نامطلوب مي بايست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.

فسفر

از آنجايي که فسفر ترکيب خيلي تردي با آهن تشکيل مي دهد(Fe3P)، لذا ميزان فسفر فولادهاي کربني در حد 0.04% محدود مي باشد.

سيليسيم

سيليسيم به عنوان اکسيژن زدا، حين فولادسازي به مذاب اضافه شده و تشکيل آخال هاي SiO2 مي دهد. ميزان سيليسيم فولاد ساده کربني مي تواند از 0.1 تا 0.3% متغير باشد.

در مقايسه با فولادهاي کم کربن عمليات حرارتي ناپذير که کربني بين 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهاي دسته اول داراي سختي و استحکام بيشتري بوده ولي شکل پذيري سرد کمتري دارند. استحکام اين دسته فولادها را مي توان با عمليات حرارتي بالا برد اما اين روش اقتصادي نمي باشد. جهت افزايش سختي اين فولادها، آنها را کربوره کرده يا به طور سطحي سخت مي کنند. براي کربوره کردن معمولا فولادهاي AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و براي مقاطع بزرگتر، فولادهاي AISI1015,1020,1022 به کار مي رود.

دسته دوم، فولادهاي کربن متوسط، کربن بيشتري داشته و معمولا با کوئنچ و تمپر (آب دهي و برگشت)، استحکام مي يابند. اگر انتخاب محلول و دماي کوئنچ (آبدهي) مناسب باشد، مي توان محدوده وسيعي از خواص مکانيکي را بدست آورد. در بين اين سه گروه از فولادهاي ساده کربني سختي پذير، دسته دوم بيشترين و وسيع ترين کاربرد را داشته و بيشتر قطعات خودرو از اين فولادها ساخته مي شوند.

دسته سوم فولادهاي ساده کربني که کربني بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهاي کربن متوسط کاربرد کمتري دارند زيرا هزينه توليد و ساخت آنها گران تر بوده و قابليت جوشکاري و شکل پذيري کمتري دارند. و چون کربن بيشتري دارند در اثر فرايند آبدهي، حداکثر سختي را به دست مي آورند.

فولادهاي آلياژي

اگرچه توليد فولادهاي ساده کربني ارزان مي باشد اما در کاربردهاي مختلف مهندسي، اين فولادها هميشه جوابگو نيستند. فولادهاي آلياژي اگرچه از لحاظ قيمت گران تر از فولادهاي ساده کربني هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادي تر مي باشد. عناصر آلياژي که در توليد فولادهاي آلياژي استفاده مي شود عبارتند از: نيکل، کرم، موليبدن، منگنز، سيليسيم و واناديم. در بعضي موارد عناصري ديگري مثل کبالت، مس و سرب نيز اضافه مي شود.

عناصر آلياژي جهت حصول خوا ص متالورژيکي مطلوب به فولادها اضافه مي شود که بعضي از مهم ترين آنها عبارتند از:

1- بهبود خواص مکانيکي در دماهاي مختلف

2- افزايش دماي باز پخت با حفظ استحکام و بهبود شکل پذيري

3- بهبود مقاومت به خوردگي در دماهاي بالا

و ساير موارد.

طبقه بندي فولادهاي آلياژي

در تعريف کلي، فولادهاي حاوي تا 50% عناصر آلياژي را فولاد آلياژي مي گويند. اما از از نقطه نظر فني، فولاد آلياژي به فولادهاي ماشين سازي و ساختماني عمليات حرارتي پذير که حاوي 1 تا 4 درصد عناصر آلياژي هستند، اطلاق مي شود.

اين فولادها در ايالات متحده امريکا عموما با سيستم نامگذاري AISI-SAE مشخص مي شوند. در اين سيستم براي نامگذاري هر فولاد آلياژي از يک عدد چهار رقمي استفاده شده که دو رقم اول مشخص کننده عنصر آلياژي اصلي يا گروه عناصر آلياژي و دو رقم آخر مشخص کننده تقريبي درصد اسمي کربن در آلياژ است.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادي که تا ??? درصد کربن دارد، براي ساختن سيم، لوله و ورق فولاد استفاده مي‌شود. فولاد متوسط ??? تا ??? درصد کربن دارد و آن را براي ساختن ريل، ديگ بخار و قطعات ساختماني بکار مي‌برند. فولادي که ??? تا ??? درصد کربن دارد، سخت است و از آن براي ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده مي‌شود.

ناخالصي‌هاي آهن و توليد فولاد

آهني که از کوره بلند خارج مي‌شود، چدن ناميده مي‌شود که داراي مقاديري کربن، گوگرد، فسفر، سيليسيم، منگنز و ناخالصي‌هاي ديگر است. در توليد فولاد دو هدف دنبال مي‌شود:

سوزاندن ناخالصي‌هاي چدن

افزودن مقادير معين از مواد آلياژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سيليسيم در چدن مذاب توسط هوا يا اکسيژن به اکسيد تبديل مي‌شوند و با کمک ذوب مناسبي ترکيب شده، به صورت سرباره خارج مي‌شوند. گوگرد به صورت سولفيد وارد سرباره مي‌شود و کربن هم مي‌سوزد و مونوکسيد کربن (CO) يا دي‌اکسيد کربن (CO?) در مي‌آيد. چنانچه ناخالصي اصلي منگنز باشد، يک کمک ذوب اسيدي که معمولاً دي‌اکسيد سيلسيم (SiO?) است، بکار مي‌برند:

(MnO + SiO? ——-> MnSiO?(l

و چنانچه ناخالصي اصلي سيلسيم يا فسفر باشد (و معمولاً چنين است)، يک کمک ذوب بازي که معمولاً اکسيد منيزيم (MgO) يا اکسيد کلسيم (CaO) است، اضافه مي‌کنند:

(MgO + SiO? ——-> MgSiO?(l

(?MgO + P?O?? ——-> ?Mg?(PO?)?(l

کوره توليد فولاد و جدا کردن ناخالصي‌ها

معمولاً جداره داخلي کوره‌اي را که براي توليد فولاد بکار مي‌رود، توسط آجرهايي که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، مي‌پوشانند. اين پوششي مقداري از اکسيدهايي را که بايد خارج شوند، به خود جذب مي‌کند. براي جدا کردن ناخالصي‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده مي‌کنند. اين کوره يک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ??? تا ??? تن آهن مذاب جاي مي‌گيرد. بالاي اين ظرف، يک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روي سطح فلز مذاب منعکس مي‌کند. جريان شديدي از اکسيژن را از روي فلز مذاب عبور مي‌دهند تا ناخالصي‌هاي موجود در آن بسوزند.

در اين روش ناخالصيها در اثر انتقال گرما در مايع و عمل پخش به سطح مايع مي‌آيند و عمل تصفيه چند ساعت طول مي‌کشد، البته مقداري از آهن، اکسيد مي‌شود که آن را جمع‌آوري کرده، به کوره بلند باز مي‌گردانند.

روش ديگر جدا کردن ناخالصي‌ها از آهن

در روش ديگري که از همين اصول شيميايي براي جدا کردن ناخالصي‌ها از آهن استفاده مي‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌اي بشکه مانند که گنجايش ??? تن بار را دارد، مي‌ريزند.

جريان شديدي از اکسيژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدايت مي‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌اي از فلز مذاب را در معرض اکسيژن قرار مي‌دهند. اکسايش ناخالصي‌ها بسيار سريع صورت مي‌گيرد و وقتي محصولات گازي مانند CO? رها مي‌شوند، توده مذاب را به هم مي‌زنند، بطوري که آهن ته ظرف، رو مي‌آيد. دماي توده مذاب، بي آنکه از گرماي خارجي استفاده شود، تقريباً به دماي جوش آهن مي‌رسد و در چنين دمايي، واکنشها فوق‌العاده سريع بوده، تمامي‌ اين فرايند، در مدت يک ساعت يا کمتر کامل مي‌شود و معمولاً محصولي يکنواخت و داراي کيفيت خوب بدست مي‌آيد.

فولاد آلیاژی (به انگلیسی: Alloy steel) فولادی است که با عنصرهای گوناگون به صورت آلیاژ درآمده، برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی فولاد می‌توان از ۱٫۰ تا ۵۰٪ از وزن آن را آلیاژ کرد. آلیاژهای فولاد دو دسته‌اند: فولاد کم‌آلیاژ و فولاد پُرآلیاژ. تفاوت میان این دو، می‌توان گفت، قراردادی است: اسمیت و هاشمی تفاوت فولاد تندبر این دو را در ۴٫۰٪ دانسته‌اند در حالی که گروه دگرمو آن را در ۸٫۰٪ می‌دانند.[۱][۲] در حالت کلی وقتی صحبت از «آلیاژ فولاد» می‌شود منظور فولاد کم‌آلیاژ است.

خود فولاد در واقع نوعی آلیاژ است. اما تمام گونه‌های فولاد را آلیاژ نمی‌خوانند. ساده‌ترین نوع فولاد که تقریباً می‌توان گفت آهن است (نزدیک به ۹۹٪) خود با عنصر کربن آلیاژ شده‌است (بسته به نوع فولاد از ۰٫۱٪ تا ۱٪). بنابراین منظور از آلیاژ فولاد، ترکیبی از فولاد، کربن و دیگر عنصرها است. عنصرهایی که بیشتر برای این هدف کاربرد دارند، عبارتند از: منگنز (پرکاربردترین)، نیکل، کروم، مولیبدن، وانادیم، سیلیسیم و بور. و عنصرهای کم کاربردتر عبارتند از: آلومینیم، کبالت، مس، سریم، نیوبیم، تیتانیم، تنگستن، قلع، روی، سرب و زیرکونیم.

از ترکیب عنصرهای بالا با فولاد و آلیاژسازی، برخی ویژگی‌های فولاد سرد کار مانند مقاومت، سختی، چقرمگی، سایش، سخت شدگی و سختی در دمای بالا به گونهٔ درخور توجهی بهبود می‌یابد. برای دستیابی به بعضی از این ویژگی‌ها باید عملیات حرارتی روی فلز انجام شود.

ویژگی‌های یادشده در بالا در کاربردهای ویژه‌ای چون پرّه‌های توربین، موتور جت، فضاپیماها و رآکتورهای هسته‌ای بسیار مورد نیاز است. به دلیل ویژگی‌های فرومغناطیس آهن، بعضی آلیاژهای فولاد و پاسخی که این آلیاژها در محیط مغناطیسی می‌دهند، اهمیت ویژه‌ای پیدا می‌کند. در موتورهای الکتریکی و ترانسفورماتورها نیز چنین است.

فولاد کم‌آلیاژ

از فولاد کم‌آلیاژ بیشتر برای دستیابی به توان سخت شدگی استفاده می‌شود. چون با رسیدن به این ویژگی دیگر ویژگی‌های مکانیکی هم بهبود می‌یابند. همچنین آن‌ها برای مقاومت در برابر خوردگی در شرایط خشن هم کاربرد دارند.[۳]

اگر درجهٔ کربن فولاد کم‌آلیاژ متوسط یا بالا باشد، فرایند جوش در آن‌ها دشوار می‌شود. با کاهش کربن و قرار دادن آن در بازهٔ ۰٫۱۰٪ تا ۰٫۳۰٪ و همچنین کاهش دیگر عنصرهای آلیاژی توان جوش پذیری و شکل‌پذیری فولاد را افزایش می‌دهیم. چنین فولادی در ردهٔ فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام قرار می‌گیرد.

چند مورد از فولادهای کم‌آلیاژ عبارتند از:

D6AC

300M

256A

فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است.

برای ساخت فولاد، دو روش عمده وجود دارد. روش اول استفاده از آهن اسفنجی و کوره‌های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و سپس آلیاژسازی است. روش دوم استفاده از آهن خام (آهن تولید شده در فرایند احیای غیرمستقیم) و سوزاندن کربن اضافی آن است. طی این فرایند میزان کربن آهن خام از بازهٔ ۵٫۳ تا ۶ به ۲٫۰ تا ۱٫۵ درصد وزنی کاهش می‌یابد، سپس عناصر دیگر در آن افزوده می‌شوند تا ترکیب مورد نظر بدست آید.

استحکام فولاد با «میزان کربن محلول» به شدت افزایش می‌یابد اما از طرفی این افزایش استحکام باعث کاهش قابلیت جوشکاری و افزایش احتمال شکست ترد می‌شود. استحکام فولادهای فریتی (فرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چندفازی قابل بهبود است.

آهن معمولاً به صورت سنگ معدنی مانند مگنتیت و هماتیت در پوسته زمین یافت می‌شود. فولاد را با سوزاندن کربن آهن خام سفید و همجوش کردن آن با کمی کربن و اندازه کردن عنصر‌های دیگر در آن، به دو روش خمیری کردن و ذوب کردن تولید می‌کنند.

روش خمیری

در آغاز صنعت فولادسازی، فولاد به این روش ساخته می‌شد. در این روش آهن خام را در تشت کوره‌ی شعله‌ای گذاشته می‌شود و روی آن شعله دمیده می‌شود تا مذاب شود. آهن‌خام مذاب شده به هم زده می‌شود تا کربن آن با تماس با اکسیژن هوا بسوزد. پس از آن که کربن آن به مقدار قابل توجهی به صورت گاز {displaystyle {ce {CO2}}} {displaystyle {ce {CO2}}}از آن جدا شد، دمای ذوب آن بالا می‌رود و به صورت خمیری درمی‌آید. خمیر فولاد به صورت تکه‌تکه با گازانبر از کوره بیرون آورده می‌شود و با پتک روی آن می‌کوبند تا سرباره تشکیل شده از آن جدا شود و یکپارچه شوند. سپس از فولاد بدست آمده‌استفاده می‌شود. این روش به دلیل آن که ظرفیت تولید کافی نداشته و فولاد به دست آمده همواره کیفیت یکسانسی نداشت دیگر مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.

روش ذوب

امروزه تقریباً تمامی فولاد جهان از طریق ذوب آهن به روش‌های مختلف به دست می‌آید. این روش‌ها می‌توانند شامل فولادسازی در کنورتور یا فولادسازی در کوره‌های EAF باشد.

در روش‌هایی که از کنوروتور استفاده می‌شود، آهن‌خام مذابی که از که فرایند کوره بلند به دست آمده‌است درون کنورتور ریخته می‌شود تا با استفاده از دمش گاز اکسیژن کربن اضافی آن سوزانده شود. بدین ترتیب کربن فولاد به میزان مورد نظر خواهد رسید. سپس با اضافه کردن عناصر آلیاژی به آن استحکام فولاد افزایش خواهد یافت.

در روش‌هایی که از کوره‌های قوس الکتریکی استفاده می‌کنند، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین تولید می‌شود. سپس فولاد تولید شده درون کورهٔ پاتیلی ریخته می‌شود تا در آنجا عملیات آلیاژسازی انجام شود. این عملیات شامل تنظیم کردن میزان کربن، اضافه کردن عناصر آلیاژی و یکدست‌سازی ترکیب فولاد است.

پس از بدست آمدن ترکیب شیمیایی مورد نظر در فولاد، لازم است که آن را به صورت مورد نیاز ریخته‌گری کرد. در اکثر موارد فولاد بدست آمده به صورت تختال، تیرآهن یا میلگرد ریختگری مداوم می‌گردد.

فولادریزی

برای ساخت برخی قطعات فولادی که شکل پیچیده یا تیراژ کمی دارند لازم است به صورت جداگانه ریختگری انجام شود که در صنعت به آن فولادریزی گفته می‌شود. فرایند ذوب‌ریزی فولاد همانند چدن‌ریزی می‌باشد، چون فولاد مذاب هنگام سرد شدن و انجماد دچار انقباض می‌شود، بایستی قطعات فولادی را از هر سو ۱٫۵٪ تا ۲٪ بزرگ‌تر ساخت تکه شکا پس از انجماد فولاد مذاب، تکهٔ فولادی به اندازهٔ ساخته شده درآید.[۱]

حتی در یک بازه کوچک از غلظت‌های مختلف کربن و آهن که فولاد را می‌سازند، می‌توان ساختارهای میکروسکوپی مختلف با خواصی کاملاً متفاوت ایجاد کرد. پایدارترین حالت آهن خالص در دمای اتاق معمولی ساختار مکعبی وسط-بدنی (body-centered cubic) است که alpha iron یا α-iron خوانده می‌شود. آهن آلفا یک فلز نسبتاً نرم بوده و توان حل کردن فولاد ابزاری سردکار کربن زیادی ندارد. افزودن کربن به α-iron باعث تولید فریت (ferrite) می‌شود.[۲] در دمای ۹۱۰ درجه سلسیوس آهن خالص تبدیل به ساختار مکعبی وسط-وجهی (FCC) می‌شود که gamma iron یا γ-iron خوانده می‌شود. افزودن کربن به γ-iron باعث تولید آستنیت (austenite) می‌شود.[۲]

آهنگری

آهنگری یا فورجینگ فرآیندی است که در آن با استفاده از نیروی مکانیکی تغیرشکل لازم بر روی فولاد انجام می‌شود. این تغییر شکل روی فولاد می‌تواند طی یک یا چند مرحله توسط پتک‌کاری یا پرس‌کاری انجام شود و شکل نهایی ایجاد گردد. برای افزایش قابلیت شکل‌پذیری معمولاً به فولاد گرما می‌دهند تا به حالت خمیری درآید، سپس آن را با پتک می‌کوبند. یا چکش‌کاری می‌کنند تا به شکل خواسته شده در آید.[۳]

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره فولاد گرم کار بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیر قابل توجهی کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیوم می‌باشد.

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO۲) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO۲) است، بکار می‌برند:

(MnO + SiO2 ----> MnSiO3(l

و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

{displaystyle {ce {MgO + SiO2 <=>> MgSiO2}}}

{displaystyle {ce {MgO + SiO2 <=>> MgSiO2}}}

{displaystyle {ce {6MgO + P4O10 <=>> 2Mg3(PO4)2}}}

{displaystyle {ce {6MgO + P4O10 <=>> 2Mg3(PO4)2}}}

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فولاد قالب پلاستیک  فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند بازمی‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه وماده کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش ۳۰۰ تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO۲ رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، به‌طوری‌که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی‌آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریباً به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنش‌ها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد آلیاژی

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم، کروم، تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن، تنگستن یا فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کاربید آهن ( {displaystyle {ce {Fe3C}}} {displaystyle {ce {Fe3C}}})

به نام «سمنتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

{displaystyle {ce {3Fe + C + q -> Fe3C}}}

{displaystyle {ce {3Fe + C + q -> Fe3C}}}

هرگاه فولادی که دارای سمنتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولک‌های گرافیت جدا می‌شود. این مکانیزم در چدن‌ها که درصد کربن در آن‌ها بیشتر است، اهمیت بیشتری دارد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتاً به شکل سمنتیت باقی می‌ماند. تجزیه سمنتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملاً انجام نمی‌گیرد. وباسرد کردن سمنتیت فولاد را به وجود می‌آورند.

تولید فولاد در ایران

ظرفیت تولید فولاد در ایران در سال ۲۰۱۷ با رشد ۲۱٫۴ درصدی نسبت به سال ۲۰۱۶ از ۱۷٫۹ میلیون تن به حدود ۲۱٫۷ میلیون تن در سال رسیده‌است. با این افزایش ظرفیت ایران را در جایگاه چهاردهم کشورهای تولیدکننده فولاد قرار گرفته‌است. ایران قصد دارد در افق ۱۴۰۴ این رقم را به ۵۵ میلیون تن در سال برساند.[۵]

در کشور ایران از روش‌های احیای مستقیم و کوره بلند برای تولید فولاد استفاده می‌شود.

فولادهای استاندارد

فولادهای متداول دارای کربن با درصد وزنی حدود چند هزارم درصد تا یک درصد می‌باشند. همچنین تمامی فولادها مقادیر متغیری از عناصر دیگر بخصوص منگنز را دارا می‌باشند. منگنز علاوه بر کاهش اکسیژن مذاب، توانایی کار گرم فولاد را نیز افزایش می‌دهد. سیلیسیم، فسفر و سولفور نیز همواره، در اندازه‌هایی گرچه کوچک، وجود دارند. مواد دیگر نیز می‌توانند در مقادیر بسیار کم به علل مختلف همچون طبیعت فرایند تولید فولاد یا ایجاد خواص مطلوب وجود داشته باشند.

فولادها می‌توانند به صورت ریخته، شمش یا می‌توان با گرم کردن مجدد، بر روی آن کار گرم با استفاده از یکی از روشهای نورد، اکستروژن، فورج یا دیگر روش‌های دیگر تولید شکل داده شود. برای کاربردهای مهندسی فولادهای شکل داده شده، با داشتن فرم، کیفیت سطحی، استحکام و دمای کاری متنوع، بیشترین مواد مورد استفاده هستند.

خلاصه ای درباره فولادها

فولادها را می توان به روش زیر تقیسم بندی کرد:

فولادهای ساختمانی عمومی

منظور از این فولادها طبق DIN 17 100 فولادهایی هستند که عملیات حرارتی

برای آن ها پیش بینی نشده است. مهمترین مشخصه این فولادها خواص

مکانیکی ( مثلا استحکام ، تنش تسلیم و ازذیاد طول نسبی ) ، گروه کیفی و

ویژگی آن ها جهت شکل دادنه می باشد.

حداقل استحکام کششی از ۳۱۰ N / MM2 برای فولاد sT 33 تا ۶۹۰ N/ mm2

برای فولاد St 70-2 می باشد.

تنش تسلیم بستگی به ضخامت محصول دارد. مثلا در فولاد ساختمانی

St50-2 با ضخامت ۱۶mm تنش تسلیم ۲۹۵ N/mm2 و در ضخامت ۶۰-۸۰mm

فقط ۲۶۵ N/mm2 است.

ازدیاد طول نسبی با افزایش استحکام کاهش می یابد، یعنی فولاد شکننده

می شود.

فولاد St37-2 و St70-2 به ترتیب دارای ۲۵% و ۱۰% ازدیاد طول نسبی است.

کاربرد

فولادهای ساختمانی عمومی برای قطعاتی استفاده می شود که تحت

سایش نبوده و نباز به سختکاری ندارد.مثلا دنباله قالب،پشت بندها،دسته ها

و غیره.

ورق ها و تسمه ها از فولاد غیرآلیاژی و نرم و غالبا به روش نورد سرد تولید

می شود. در ضخامت های ۰٫۵-۳ mm (که ورق ظریف نامیده می شود) برای

شکل دادن (مثلا کشش عمیق) به کار می رود. بسته به کاربرد بعدی ، ورق

ظریف از نظر نوع سطح و ظاهر و گروه کیفی تقسیم بندی می شود.

فولادهای خوش تراش (اتومات)

فولادهای خوش تراش فولادهای کیفی غیرآلیاژی یا کم آلیاژ هستند که مقدار

گوگرد و فسفر یا منگنز و یا افزوده سرب بالایی دارند.

این فولادها اکثرا برای قطعات سری سازی (تولید انبوه) روی دستگاه های

تراش اتومات به کار می رود. افزوده های آلیاژی، گوگرد یا سرب باعث خرد

شدن براده ها شده که نتیجتا موجب افزایش سرعت براده برداری می شود.

فولادهای کربوره

فولادهای کربوره برای اجزایی به کار می رود که بیشتر تحت سایش و خمش

قرار می گیرد،بدین جهت باید سطحی سخت و مقاوم به سایش و مغزی نرم

چقرمه با استحکام بالا داشته باشد. فولادهای کربوره به دو نوع فولاد کربوره

غیرآلیاژی با مقدار کربن کمتر از ۰٫۲% (مثلا CK 15، CK 10، C 15 و C 10) و

فولاد کربوره آلیاژی؛ آغلیاژسازی با منگنز، کرم، مولیبدن یا نیکل

(مثلا ۱۶ MnCr 5، ۲۰ CrMo 4، ۲۲ CrMoS 35) تقسیم بندی می شود.

فولادهای کربوره آلیاژی استحکام کششی بالایی دارد. مثلا فولاد ۱۶ MnCr 5

دارای استحکام کششی ۷۸۰-۱۰۸۰ N/mm2 است در صورتیکه این مقدار در

فولاد کربوره غیر آلیاژی C10 برابر ۴۹۰-۶۳۰ N/mm2 است.

فولادهای بهسازی

فولادهای بهسازی برای اجزایی به کار می رود که تحت بارگزاری های شدید

کششی، خمشی و پیچشی از نوع بارهای ناگهانی است.با عملیات حرارتی

ویژه ای این فولادها دارای استحکام کششی خیلی بالا و چقرمگی (قابلیت

جذب انرژی) بالا می گردد.

فولاد بهسازی غیر آلیاژی برای اجزایی با استحکام پایین و سطح مقطع کوچک

(مثلا C 60، CK 45، C35) و فولادهای بهسازی آلیاژی کرم، مولیبدن، نیکل و

وانادیوم برای اجزاء تحت بارگذاری بالا با سطح مقطع بزرگ

(مثلا ۳۴ CrNiMo 6، ۴۲ CrMo 4، ۳۸ Cr 2) به کار می رود.

استحکام کششی می تواند تا حدود ۱۳۰۰ N/mm 2 افزایش یابد، در صورتی

که ازدیاد طول نسبی مربوطه ۹% می باشد.

فولادهای بهسازی:

⇐ در وضعیت بهسازی شده با حرف V

⇐ در وضعیت بازپخت نرمال شده با حرف N

⇐ در وضعیت بازپخت نرم شده با حرف G

⇐ در وضعیت عملیات حرارتی شده جهت ماشینکاری بهتر با حرف B مشخص

می شود.

فولاد نیتروره

فولادهای نیتروره برای اجزایی که خاصه تحت بارهای سایشی و بالای متغیر

قرار دادند و نیز با توجه به اینکه در عملیات حرارتی تقریبا نباید از نظر ابعادی

تغییر کند و یا دچار تابیدگی شود به کار می رود. با نفوذ نیتروژن به سطح

قطعه کار لایه ضدسایش ویژه نیترید آهن به وجود می آید.

فولادهای نیتروره فولادهای کم آلیاژی می باشند که نیترید ساز آن ها عناصر

آلومینیم، کرم و وانادیوم است. (مثلا ۳۱ CrMo، ۲۱ G یا ۳۴ CrAIMo 5 V)

البته فولادهای کربوره، بهسازی کم آلیاژ، چدن خاکستری گرافیت ورقه ای

و گرافیت کروی و نیز فولادهای گرم کار و سردکار قابل نیتروره کردن می باشد.

فولادهای ویژه

این فولادها شامل فولادهای فنر (مثلا C 75 ; 66 Si 7)، فولادهای مقاوم به

دمای بالا (مثلا X 4 NiCrTi 25 15)، فولادهای نسوز (مثلا X15 CrNiSi 25 20)

، فوالادهای زنگ نزن (مثلا X 5 CrNi 18 8) و فولادهای نگیر (غیرمغناطیسی)

(مثلا X 40 MnCr 18) می باشد.

فولادهای ابزاری غیرآلیاژی

فولادهای ابزاری غیرآلیاژی جهت ساخت ابزارهایی استفاده می شود که

تحت تنش حرارتی بالا قرار نمی گیرد . این فولادها سختی مغزی یا عمقی

ندارد و سختی بالای سطحی خود را در دمای حدود ۲۰۰C از دست می دهد.

بارهای سنگین به واسطه مغز چقرمه آن تحمل می شود. مقدار کربن این

فولادها ۰٫۵ – ۱٫۵ % است . هر قدر مقدار کربن بالا باشد به همان میزان

حداکثر سختی پذیری بیشتر می شود . عناصر آلیاژی Cr، W، Mn، Mo و Ni

باعث می شود که این فولادها حتی در مقاطع بزرگ سختکاری مغزی شده

دچار تابیدگی شدید نگردند.

فولادهای سردکار

فولادهای سردکار قبل از هر چیزی باید مقاومت سایشی بالا و نیز استحکام

فشاری _ و چقرمگی _ بالا داشته باشد. در حالت بازپخت شده قابلیت

ماشینکاری خوبی دارد و هنگام عملیات حرارتی کمتر دچار تغییر ابعادی و

تابیدگی می شود.

فولادهای گرم کار

استحکام، سختی و مقاومت به سایش فولادهای گرم کار حتی در دماهای

بالا فقط خیلی کم تغییر می کند. این ویژگی ها و نیز افزایش _ استحکام

گرمایی ، _ چقرمگی گرمایی،_ مقاومت برگشت و _ مقاومت نوسانات دما

به واسطه عناصر آلیاژی کرم، وانادیم، تنگستن، نیکل و مولیبدن می باشد.

همه چیز درباره فولاد

فولاد یا پولاد به آلیاژهای آهن که بین 25 0/۰ تا حدود ۲ درصد کربن دارند گفته می شود، فولادهای آلیاژی غالبا با فلزهای دیگری نیز همراهند. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

برای ساختن سیم، لوله و ورق از فولاد استفاده می‌شود.

فولاد متوسط ۲/0 تا ۶/0 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند.

فولاد سخت ۶/0 تا 5/1

درصد کربن دارد، و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

1. سوزاندن ناخالصی‌های چدن

2. افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن .

فولادها از نظر آلیاژی به چهار گروه اصلی تقسیم می شوند:

1- فولادهای ساده کربنی

2- فولادهای کم آلیاژ

3- فولادهای متوسط آلیاژ

4- فولادهای پر آلیاژ

در فولادهای ساده کربنی، کربن اصلی ترین عنصر آلیاژی بوده و عناصری مانند منگنز و سیلیسیوم و آلومینیوم به مقدار جزیی و برای گاز زدایی به آن ها اضافه می شود. میزان کربن این فولادها نقش اصلی در میزان افزایش استحکام آنها پس از عملیات حرارتی دارد.

این فولادها به سه گروه کم کربن، کربن متوسط و پر کربن تقسم می شوند:

1- فولادهای کم کربن با حداکثر 0.25 درصد کربن Low Carbon Steel

2- فولاد کربن متوسط با 0.55-0.25 درصد کربن Medium carbon steel

3- فولاد پر کربن با 0.5 >درصد کربن High carbon steel

پس از فولادهای کربنی، فولادهای کم آلیاژ و متوسط آلیاژ بوده که میزان منگنز و سیلیسیوم آنها بیشتر از مقدار لازم برای اکسیژن زدایی می باشد و عناصر دیگری مثل نیکل، کرم و مولیبدن نیز به آنها اضافه شده است. عناصری مانند تیتانیوم، نیوبیوم، مس و بر نیز در صورت لزوم و به میزان جزیی ممکن است به آنها اضافه شود. افزودن این عناصر آلیاژی به فولادها جهت بهبود عملیات حرارتی پذیری آنها و افزایش برخی خواص فیزیکی و مکانیکی می باشد.

لازم به ذکر است که جهت طبقه بندی فولادهای کم آلیاژ، متوسط آلیاژ و پر آلیاژ محدودیتی وجود نداشته و عموما به فولادهای حاوی بیش از 10% عناصر آلیاژی، فولادهای پرآلیاژ می گویند.

دیاگرام آهن - کربن

دیاگرام فازی دوتایی آهن – کربن، دیاگرامی تعادلی از کربن در محلول جامد آهن است که نشان دهنده تغییرات ساختاری آلیاژهای آهن – کربن نسبت به درجه حرارت می باشد. این دیاگرام بر حسب درصد کربن آلیاژ، درجه حرارت، سرد کردن یا گرم کردن بسیار آهسته رسم شده و به همین علت به آن دیاگرام تعادلی آهن – کربن می گویند.

از آنجایی که آهن و کربن تشکیل یک ترکیب واسطه به نام سمنتیت Fe3C می دهد، این دیاگرام را دیاگرام آهن – سمانتیت نیز می نامند.

آهن ماده ای آلوتروپیک (چند ساختاری) بوده و در حین انجماد از حالت مذاب تا رسیدن به دمای محیط، تبدیل به ساختارهای مختلف می شود. در نمودار آهن - کربن سمانتیت، آستنیت، لدبوریت، آهن آلفا، آهن گاما و آهن بتا دیده می شود.

در نمودار آهن-کربن سه نوع فولاد با ترکیب و ریزساختار مختلف دیده می شود (یوتکتوئیدی، هیپویوتکتوئیدی، هایپریوتکتوئیدی) که توضیحات آن در لینک زیر به تفصیل آمده است.

فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی مهمترین گروه آلیاژهای مهندسی هستند. این فولادها به علت هزینه نسبتا کم تولید و داشتن گستره وسیعی از خواص در بین مواد مهندسی در درجه اول اهمیت قرار دارند. کاربرد فولادهای ساده کربنی نامحدود بوده و می تواند شامل ورق، نوار، میله، سیم، محصولات لوله ای، شکل های ساختمانی، آهنگری شده، ریخته گری و ... باشد.

طبقه بندی فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی بسته به نوع و کاربردشان در چند سیستم مختلف دسته بندی می شوند و دسته بندی منحصر به فردی که در مورد تمامی فولادهای ساده کربنی به کار رود، وجود ندارد. دو سیستم مختلفی که در این زمینه بیشترین کاربرد را دارند عبارتند از: ASTM و AISI-SAE

سیستم دسته بندی AISI-SAE برای فولادهای ساده کربنی

این سیستم در مورد میلگردهای نورد سرد و نورد گرم شده، سیم ها، میله ها و لوله های بدون درز و محصولات نیمه تمام برای آهنگری به کار برده می شود. از آنجا که در فولادهای ساده کربنی، درصد کربن نقش اصلی و تعیین کننده میزان استحکام آنها می باشد، در این سیستم از درصد کربن برای شناسایی فولادهای مختلف استفاده می شود.

برای نامگذاری از چهار عدد استفاده شده که دو عدد اول 10 مشخص کننده فولاد ساده کربنی است. دو رقم بعدی مشخص کننده صدم درصد کربن است.

به عنوان مثال؛ عدد 1020 مشخص کننده فولاد ساده کربنی با 0.2% اسمی کربن است.

اثر عناصر آلیاژی بر فولادهای ساده کربنی

فولادهای ساده کربنی ، علاوه بر کربن حاوی عناصر زیر نیز می باشند:

منگنز تا 1%

گوگرد تا 0.05%

فسفر تا 0.04%

سیلیسیم تا 0.3%

منگنز

محدوده استفاده از منگنز در فولادهای ساده کربنی می تواند از حداکثر 0.35% در فولاد 1005 تا حداکثر 1% در فولادهای 1085 AISI متغیر باشد. منگنز با گوگرد موجود در فولاد ترکیب شده و سولفید منگنز را ایجاد می کند. منگنز با ریزکردن پرلیت و ایجاد محلول جامد با فریت موجب افزایش استحکام تسلیم فولادهای ساده کربنی می شود.

گوگرد

گوگرد می تواند حداکثر تا 0.05% در فولاد ساده کربنی وجود داشته باشد. معمولا با منگنز ترکیب شده و تشکیل آخال MnS می دهد. اگر گوگرد با آهن ترکیب شود، تشکیل FeS داده که معمولا در مرزدانه ها رسوب می کند. از آنجایی که FeS ترکیبی سخت بوده و دارای نقطه ذوب پایینی می باشد، لذا ممکن است در حین کارسرد و یا کارگرم فولاد ایجاد ترک کند. به همین دلیل و برای جلوگیری از تشکیل این ترکیب نامطلوب می بایست نسبت منگنز به گوگرد فولادها حدود 5 به 1 باشد.

فسفر

از آنجایی که فسفر ترکیب خیلی تردی با آهن تشکیل می دهد(Fe3P)، لذا میزان فسفر فولادهای کربنی در حد 0.04% محدود می باشد.

سیلیسیم

سیلیسیم به عنوان اکسیژن زدا، حین فولادسازی به مذاب اضافه شده و تشکیل آخال های SiO2 می دهد. میزان سیلیسیم فولاد ساده کربنی می تواند از 0.1 تا 0.3% متغیر باشد.

در مقایسه با فولادهای کم کربن عملیات حرارتی ناپذیر که کربنی بین 0.06 تا 0.1 درصد دارند، فولادهای دسته اول دارای سختی و استحکام بیشتری بوده ولی شکل پذیری سرد کمتری دارند. استحکام این دسته فولادها را می توان با عملیات حرارتی بالا برد اما این روش اقتصادی نمی باشد. جهت افزایش سختی این فولادها، آنها را کربوره کرده یا به طور سطحی سخت می کنند. برای کربوره کردن معمولا فولادهای AISI 1016,1018,1019 انتخاب شده و برای مقاطع بزرگتر، فولادهای AISI1015,1020,1022 به کار می رود.

دسته دوم، فولادهای کربن متوسط، کربن بیشتری داشته و معمولا با کوئنچ و تمپر (آب دهی و برگشت)، استحکام می یابند. اگر انتخاب محلول و دمای کوئنچ (آبدهی) مناسب باشد، می توان محدوده وسیعی از خواص مکانیکی را بدست آورد. در بین این سه گروه از فولادهای ساده کربنی سختی پذیر، دسته دوم بیشترین و وسیع ترین کاربرد را داشته و بیشتر قطعات خودرو از این فولادها ساخته می شوند.

دسته سوم فولادهای ساده کربنی که کربنی بالاتر از 0.55% دارند، نسبت به فولادهای کربن متوسط کاربرد کمتری دارند زیرا هزینه تولید و ساخت آنها گران تر بوده و قابلیت جوشکاری و شکل پذیری کمتری دارند. و چون کربن بیشتری دارند در اثر فرایند آبدهی، حداکثر سختی را به دست می آورند.

فولادهای آلیاژی

اگرچه تولید فولادهای ساده کربنی ارزان می باشد اما در کاربردهای مختلف مهندسی، این فولادها همیشه جوابگو نیستند. فولادهای آلیاژی اگرچه از لحاظ قیمت گران تر از فولادهای ساده کربنی هستند اما در عمل استفاده از آنها در صنعت اقتصادی تر می باشد.

عناصر آلیاژی که در تولید فولادهای آلیاژی استفاده می شود عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، منگنز، سیلیسیم و وانادیم. در بعضی موارد عناصری دیگری مثل کبالت، مس و سرب نیز اضافه می شود.

عناصر آلیاژی جهت حصول خوا ص متالورژیکی مطلوب به فولادها اضافه می شود که بعضی از مهم ترین آنها عبارتند از:

1- بهبود خواص مکانیکی در دماهای مختلف

2- افزایش دمای باز پخت با حفظ استحکام و بهبود شکل پذیری

3- بهبود مقاومت به خوردگی در دماهای بالا

و سایر موارد.

طبقه بندی فولادهای آلیاژی

در تعریف کلی، فولادهای حاوی تا 50% عناصر آلیاژی را فولاد آلیاژی می گویند. اما از از نقطه نظر فنی، فولاد آلیاژی به فولادهای ماشین سازی و ساختمانی عملیات حرارتی پذیر که حاوی 1 تا 4 درصد عناصر آلیاژی هستند، اطلاق می شود.

این فولادها در ایالات متحده امریکا عموما با سیستم نامگذاری AISI-SAE مشخص می شوند. در این سیستم برای نامگذاری هر فولاد آلیاژی از یک عدد چهار رقمی استفاده شده که دو رقم اول مشخص کننده عنصر آلیاژی اصلی یا گروه عناصر آلیاژی و دو رقم آخر مشخص کننده تقریبی درصد اسمی کربن در آلیاژ است.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

سوزاندن ناخالصی‌های چدن

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO۲) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO۲) است، بکار می‌برند:

(MnO + SiO۲ ——-> MnSiO۳(l

و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO۲ ——-> MgSiO۲(l

(۶MgO + P۴O۱۰ ——-> ۲Mg۳(PO۴)۲(l

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند.

این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن ۱۰۰ تا ۲۰۰ تن آهن مذاب جای می‌گیرد. بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش ۳۰۰ تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند. اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO۲ رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریباً به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

میلگرد، به فولادی که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده گفته می شود .نام دیگر میلگرد آرماتور می باشد.از آنجایی که فولاد به کار رفته در سازه های بتن آرمه به شکل سیم یا آرماتور می‌باشد، با آن فولاد میلگرد گفته می شود.

البته به غیر از میلگرد از مصالح دیگری جهت مستحکم کردن بتن از جمله نیمرخ‌های شکل، ناودانی و یا قوطی نیز استفاده می‌شود.

استاندارد میلگرد ایران

استانداردهای تولید فولاد میلگرد در کشورهای مختلف متفاوت است .در هر استاندارد طبقه بندی مشخصی برای خواص مکانیکی فولاد ها دارد . در ایران کارخانه ی ذوب آهن قیمت پروفیل تولید کننده ی عمده ی فولاد آرماتور ایران می باشد که میلگرد تولیدی توسط این کارخانه مطابق با استاندارد روسی است .

طبق استاندارد روسی فولاد تولیدی به سه گروه تقسیم می شوند که عبارتند از :

فولاد A-1

این نوع میلگرد قیمت ورق صاف و دارای مقاومت تسلیم ۲۳۰۰ سانتی متر مربع و مقاومت کششی ۳۸۰۰ بر سانتی متر مربع می باشد

فولاد A-2

۲ این نوع میلگرد آجدار و دارای مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ سانتی متر مربع و مقاومت کششی ۵۰۰۰ بر سانتی متر مربع می باشد

فولاد A-3

این نوع میلگرد آجدار و دارای مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ سانتی متر مربع و مقاومت کششی ۶۰۰۰ بر سانتی متر مربع می باشد

آرماتور ها دارای قطرهای مختلفی با توجه به نوع استاندارد آنها هستند . میلگرد روسی تولید ذوب آهن تا قطر ۴۰ میلیمتر نیز ساخته می شود

روش های تولید میلگرد

آرماتور با استاندارد های مختلفی در دنیا تولید می شود.در استانداردهای معتبربا توجه به شرایط آب و هوایی هر منطقه فرآیند های تولید با توجه به پارامترهای مختلف کنترل می شود.

میلگرد ترمکس

برای تولید میلگرد ترمکس ، شمش فولادی دارای کلاس آنالیز شیمیائی پائینتری است و برای رسیدن به مقاومت استاندارد قیمت ورق سیاه مورد نیازمیلگرد تولیدی که دارای دمای بالایی است را از داخل لوله های آب عبور داده و به صورت ناگهانی خنک می شود.در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً ۴۰۰ ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود ۳۴۰ ) می باشد

آلیاژسازی

در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد، در فرآیند ساخت فولاد، از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شکل مورد نظر درآمده و سپس در فضای آزاد و به مرور خنک می شود.آرماتور تولید شده در این حالت از سطح بیرونی تا مرکز آن دارای خواص مکانیکی و مشخصات شیمیائی یکسان است که در مواقع زلزله و فشار مقاومت یکنواخت و مناسبتری را از خود نشان می دهد

به صورت کلی قیمت تمام شده میلگردهای آلیاژسازی به دلیل فرایند تولید و مواد اولیه به کار رفته، شده بالاتر از ترمکسی می باشد.

میلگرد مصرفی در کشوهای دیگر

کشورهای اروپائی که عمدتا کشورهای زلزله خیزی نبوده و از نظر زلزله خیزی در منطقه ی امن جغرافیایی قرار دارند، از روش حرارتی (ترمکس ) برای تولید آرماتور استفاده میکنند.از این رو آنالیز شیمیایی متناسب با روش ترمکس برای تولید میلگرد در نظر میگیرند.

در کشور زلزله خیز ژاپن ، استاندارد تولید میلگرد JIS می باشد . در ژاپن از روش تولیدی آلیاژی استفاده کرده و از روش حرارتی (ترمکس ) برای تولید میلگرد استفاده نمی شود.

میلگرد مصرفی در ایران

در استاندارد ملی ایران به شماره ۳۱۳۲ که از چندین استاندارد مرجع اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ساخته شده است، به هر دو روش ساخته می شود، قیمت تیرآهن ولی بدیل ضریب امنیت بالای مصرف در بند ۱۳ استاندارد ( نشانه گذاری ) تولید کنندگان باید نحوه ی فرآیند تولید میلگرد را به مصرف کننده اطلاع دهد

برای شناسایی روش تولید باید بر روی پلاک الصاقی روش تولید به صورت ترمکس یا آلیاژی حک شده و مقطع شاخه های این محصول به رنگ های از قبل تعریف شد ای رنگ آمیزی شود.همچینن به طور مثال برای روش ترمکس باید در گواهینامه فنی فرآیند تولید به وسیله ی خنک کاری و برگشت محصول ثبت شود

بر اساس استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع آرماتور ها مجاز نمی باشد

انواع میلگرد و تفاوت آنها

به طور کلی بتن فوق العاده مستحکم است و به همین دلیل برای خورد کردن بتن نیروی بسیار زیادی احتیاج داریم . ولی بتن از نظر قابلیت کششی نسبتا ضعیف است وبنابر این برای ترک خوردن بتن به وسیله ی خم یا پیچش نیروی خیلی کمتری نسبت به خورد شدن مستقیم بتن احتیاج داریم.

به همین دلیل از آرماتور برای افزایش قدرت کششی بتن استفاده می کنند ترک میخورد قابلیت کششی نسبتا ضعیفی دارد و نیروی کمتری برای ترک انداختن روی بتن به وسیله خم یا پیچش لازم است تا اینکه مستقیما بخواهیم خردش کنیم. برای افزایش قدرت کششی بتن از آرماتور استفاده می‌شود.

آرماتور در طول و قطرهای مختلفی موجود اند قیمت روز میلگرد در بازار که هر کدام از این ارماتور ها نقاط قوت و ضعف خود را دارند. اما تنها ۶ نوع آن رایج وجود دارد:

اروپایی ( آلیاژ کربن، منگنز ، سیلیکون و غیره)

فولاد کربن (میلگرد سیاه عادی)

گالوانیزه

روکش اپوکسی

فایبرگلاس

فولاد استنلس

اروپایی

کشورهای اروپائی که عمدتا کشورهای زلزله خیزی نبوده و از نظر زلزله خیزی در منطقه ی امن جغرافیایی قرار دارند، از روش حرارتی (ترمکس ) برای تولید میلگرد استفاده میکنند.از این رو آنالیز شیمیایی متناسب با روش ترمکس برای تولید میلگرد در نظر میگیرند.

فولاد کربن

میلگرد سیاه پر استفاده ترین میلگرد می باشد .این میلگرد دارای میزان استحکام کششی خوبی میباشد یکی از عیب های آرماتور سیاه زنگ زدن است .میلگرد سیاه بعد از زنگ زدن موجب ترک خوردگی بتن اطرافش می شود و می شکند .

روکش اپوکسی

میلگرد روکش اپوکسی در واقع میلگرد سیاه با روکش اپوکسی است. استحکام این آرماتور با میلگرد سیاه یکسان است ولی به دلیل استفاده از روکش اپوکسی، ۷۰ تا ۱۷۰۰ برابر نسبت به زنگ زدگی مقاوم تر است.

میلگرد گالوانیزه

میزان مقاومت در برابر زنگ زدگی میلگردهای گالوانیزه کمتر از روکش آپوکسی می باشد ولی میلگردهای گالوانیزه در برابر آسیب پذیری بسیار مقاوم ترند، از این رو نسبت به میلگرد روکش اپوکسی با ارزش تر هستند.قیمت میلگرد گالوانیزه تقریبا ۴۰ درصد از روکش اپوکسی گرانتر است

میلگرد فایبرگلاس

فایبر گلاس گزینه ی ایده عالی برای تقویت بتن می باشد زیرا فایبر گلاس در برابر زنگ زدگی مقاوم است و زنگ نمی زند ولی از آنجایی که فایبرگلاس یک ترکیب شبیه به فیبر کربن است، در نتیجه فایبر گلاس را هنگام استفاده نمی توان خم کرد .از نظر قیمتی میلگرد فایبرگلاس حدود ۱۰ برابر گرانتر از اپوکسی است ولی از آنجایی که فایبرگلاس بسیار سبک است، با توجه به میزان طول کاربردی، قیمت تمام شده برای مقدار مشابه اپوکسی تقریبا ۲ برابر می باشد.

میلگرد فولاد استنلس

گرانترین گزینه برای تقویت بتن میلگرد فولاد استنلس است که قیمت آن حدود ۸ برابر آرماتور اپوکسی است.فولاد استنلس ۱۵۰۰ برابر بیشتر نسبت به آرماتور سیاه در برابر زنگ زدگی مقاوم است . معمولا از فولاد استنلس به جز شرایط

خیلی خاص به دلیل قیمت زیاد کمتر استفاده می شود ولی از نظر کیفی، بهترین آرماتور برای اکثر پروژه ها می باشد.

علامت گذاری میلگرد

آرماتور هارا با علائمی که نشان دهنده محل تولید آلیاژ فولادی گرید و سایز می باشد در بازار توزیع می کند. در شکل زیر این علائم نمایش داده می شود. حرف بالایی در علامت گذاری کارخانه سازنده را معرفی می‌کند و حرف بعدی نشان دهنده سایز آرماتور است.سومین علامت نوع آرماتور را مشخص می‌کند. معمولا S برای فولاد کربن و W برای آلیاژ فولاد ضعیف به کار می‌رود. در آخر نیز گرید آن نوشته شده است.

نگهداری صحیح میلگرد

• برای نگهداری بهتر آرماتور بهتر است هنگام دریافت بار آرماتور، آن را در پالت های چوبی با یک سطح بالا آمده غیر فلزی قرار داده شود. انبار کردن به این روش مانع از زنگ زدگی آرماتور به وسیله آب های زیر زمینی خواهد شد.

• هنگام انبار کردن آرماتور بر روی پالت های چوبی یا یک سطح بالا آمده غیرفلزی حتما آن ها را با یک روکش ضد آب بپوشانید.

و بر گوشه های روکش بلوکه های سنگین قرار دهید تا به خوبی از آرماتور محافظت کند. قرار دادن طولانی مدت آنها در محیط باز می‌تواند باعث زنگ زدی شود و سطح بهره وری آن را پایین بیاورد.

سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite) گونه‌اي سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است و داراي کوارتز (دُرّ کوهي)

و فلدسپات، ميکا، و پاره‌اي کاني‌هاي ديگر مي‌باشد. بسته به کاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاکستريِ پررنگ و حتي

سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها به‌شمار مي‌رود.

سنگ خارا گرانیت مروارید مشهد يکي از محکم‌ترين و سخت‌ترين سنگ‌ها مي‌باشد. به همين خاطر به عنوان مصالح ساختماني به صورت گسترده‌اي استفاده مي‌شود. مقاومت اين سنگ در مقابل ساييدگي

باعث استفاده گسترده از آن در آزمايشگاه‌ها شده‌است. مقاومت و سختي بالاي اين سنگ اين امکان را فراهم مي‌کند که ورقه‌هايي به ضخامت تنها چند ميلي‌متر از اين سنگ

ساخت.

لازم است ذکر شود که واژه گرانيت داراي ريشه لاتين مي‌باشد.

سنگ خارا سنگي است که از سرد شدن توده‌هاي مذاب شکل گرفته‌است. گرانيت سمبل سختي، مقاومت و دوام است. سنگ خارا به رنگهاي سفيد، خاکستري، پرتغالي، سبز،

مشکي، قرمز و غيره ديده مي‌شوند. گرانيت‌ها نسبت به سنگهاي آهکي سخت‌تر اما يکنواخت تر هستند. سنگهايِ خارا به راحتي خش برنمي‌دارند و مقاومت آن‌ها در مقابل حرارت

بالا مي‌باشد. گرانيت بهترين کاربرد را در سنگفرش بيروني و در مکانهايي که در معرض عبور و مرور زياد است، دارد و نيز آن را مي‌توان در نماي بيروني و سنگفرش داخلي

ساختمان و پله‌ها استفاده نمود. اين سنگ‌ها از کشورهاي آسياي ميانه مانند هندوستان، چين، تايوان و ويتنام خريداري مي‌گردند و از کيفيت بسيار بالايي برخوردار مي‌باشند. اين

نوع سنگ شامل ? نوع طبيعي ورنگ‌شده مي‌باشد که از انواع آن مي‌توان به سنگهايي با نام هلويي و نخودي و قرمز رنگ شده، بلک گالکسي، شانسي بلک، کارمن رد، بالتيک براون،

مپل رد، جوپارنا، مولتي کالررد ولگابلو، بيداسر قهوه‌اي، بيداسر سبز، باش پاراديسو، تن براون، سيلور پرل … اشاره کرد.

از آنجا که سنگ خارا سختي بالايي دارد، هزينه برش و فرآوري آن بيش از سنگ‌هاي آهکي مي‌باشد و همچنين داراي طول عمر و دوام بسيار بالاتر از سنگ‌هاي آهکي است.

گرانيت چيست؟

گرانيت سنگ آذرين رنگ روشني است که دانه‌هاي آن به قدري بزرگ هستند که مي‌توان با چشم غيرمسلح آن‌ها را مشاهده کرد (برخي سنگ‌ها به قدري ريزدانه‌اند که هيچ دانه‌اي

نمي‌توان در آن‌ها با چشم ديد). گرانيت به واسطه تبلور آرام مواد مذاب (ماگما) در زير زمين تشکيل مي‌شود. سنگ گرانيت عمدتاً از کوارتز و فلدسپار و به مقدار خيلي کمتر از

ميکا (طلق) ، آمفيبول و کاني‌هاي ديگر تشکيل شده است. اين ترکيب کاني‌ها معمولاً موجب رنگ قرمز، صورتي، خاکستري يا سفيد مي‌شود (کوارتزو طلق سفيد دانه‌هاي سفيد رنگ

و فلدسپار دانه‌هاي صورتي رنگ)، و کاني‌هاي تيره مانند طلق سياه (بيوتيت) بخش تيره سنگ را تشکيل مي‌دهند که در تمام سنگ قابل‌مشاهده‌اند.

شناخته‌شده ترين سنگ آذرين

گرانيت شناخته‌شده ترين سنگ آذرين است. بسياري از مردم سنگ گرانيت را مي‌شناسند چون متداول‌ترين سنگ يافت شده در سطح زمين بوده و براي ساخت بسياري از اشيا در

زندگي روزمره از آن استفاده مي‌شود از جمله روي کابينت‌ها و پيشخوان، کف پوش، سنگفرش، جدول، پله، نماي ساختمان و سنگ قبر و يادبود. به خصوص اگر در شهر زندگي

مي‌کنيد در اطراف خود مصارف مختلف گرانيت را مشاهده مي‌کنيد.

گرانيت: نمونه گرانيت بالا يک نمونه معمول گرانيت حدود 5 سانتيمتري است.  سنگ گرانیت مروارید مشهد  اندازه دانه‌هاي آن به قدري درشت است که مي‌توانيد کاني‌هاي اصلي را ببينيد. دانه‌هاي صورتي

فلدسپار ارتوکلاز هستند و دانه‌هاي شفاف تا دودي، کوارتز يا مسکويت (ميکاي سفيد) هستند. دانه‌هاي سياه ممکن است بيوتيت (طلق سياه) يا هورنبلند (آمفيبول) باشند. کاني‌هاي

متعدد ديگر نيز ممکن است در گرانيت وجود داشته باشند.

کاربردهاي فراوان گرانيت

گرانيت به خاطر ظهور زياد آن در طبيعت بسيار شناخته شده است (در ايران کوه‌هاي سهند، سبلان، رشته‌کوه الوند در غرب، شيرکوه يزد و جنوب خراسان و کوه تفتان از

منابع مهم گرانيت به شمار مي‌آيند).

معاني مختلف گرانيت

واژه "گرانيت" توسط افراد مختلف با معاني مختلفي استفاده مي‌شود. در دوره‌هاي مقدماتي يک تعريف ساده استفاده مي‌شود. سنگبری معنوی تعريف دقيق‌تر آن در سنگ‌شناسي (زمين‌شناساني که

در مطالعه سنگ‌ها تخصص دارند) به کار مي‌رود. و کلمه گرانيت، زماني که توسط فروشندگان سنگ‌هاي تزئيني استفاده مي‌شود، مي‌تواند تعاريف بسيار متفاوتي داشته باشد.

اين تعاريف گوناگون از گرانيت ممکن است منجر به مشکلاتي در ارتباط با افراد شود اما اگر بدانيد فرد مقابل که از واژه گرانيت استفاده مي‌کند کيست مي‌توانيد اين واژه را در

جايگاه خود تفسير کنيد. سه کاربرد متداول واژه گرانيت به شرح زير است:

الف- تعريف گرانيت در دوره‌هاي مقدماتي

گرانيت سنگ آذرين رنگ روشن و دانه درشت است که عمدتاً از کوارتز و فلدسپار و به مقدار کمتري از کاني‌هاي ميکا و آمفيبول تشکيل شده است. اين تعريف ساده، دانشجويان

را قادر مي‌سازد به سادگي سنگ را با بررسي ويژگي‌هاي ظاهري تشخيص دهند.

ب- تعريف سنگ‌شناسي

گرانيت يک سنگ پلوتونيکي است که در آن، کوارتز 10 تا 50 درصد از ترکيبات فلسيک و فدلسپار آلکالي 65 تا 90 درصد از کل فلدسپار آن را تشکيل مي‌دهد. استفاده از اين

تعريف نياز به شناسايي کاني‌شناسي و توانايي‌هاي زمين‌شناسي کافي دارد.

بسياري از سنگ‌هايي که با تعريف دوره‌هاي مقدماتي به عنوان گرانيت شناخته مي‌شوند، توسط سنگ‌شناسان گرانيت ناميده نمي‌شوند و ممکن است به جاي آن از واژه گرانيت

آلکالي، گرانوديوريت، پگماتيت يا اپليت استفاده کنند. سنگ‌شناسان ممکن است اين سنگ‌ها را گرانيتوئيد بنامند نه گرانيت. تعريف‌هاي ديگري نيز بر اساس ترکيب کاني‌شناسي

براي گرانيت وجود دارد.

پ- تعريف تجاري

واژه گرانيت توسط فروشندگان  قیمت سنگ گرانیت مروارید مشهد  سنگ‌هاي تزئيني و ساختماني براي ساخت پيشخوان، سنگ کف، نما، پله، جدول و محصولات ديگر استفاده مي‌شود .

در صنعت بازرگاني سنگ، گرانيت سنگي است که دانه‌هاي آن با چشم قابل‌مشاهده بوده و سخت تر از سنگ مرمر است. در اين تعريف گابرو، بازالت، پگماتيت، شيست، گنيس،

سينيت، مونزونيت، آنورتوزيت، گرانوديوريت، دياباز، ديوريت و بسياري سنگ‌هاي ديگر همه گرانيت ناميده مي‌شوند. تمام تصاوير اين مقاله، از اين ديدگاه گرانيت هستند.

کاربردهاي گرانيت

گرانيت اغلب به صورت سنگ بنا (dimension stone) استخراج مي‌شود (سنگ طبيعي به صورت بلوک‌هايي با طول، پهنا و ضخامت مشخص برش داده مي‌شود). گرانيت

به قدري سخت است که در مقابل بيشتر سايش‌ها مقاوم است و به اندازه‌اي مستحکم است که وزن قابل‌توجهي را بتواند تحمل کند و تا حدي خنثي است که در مقابل هوازدگي

مقاوم باشد و مي‌توان آن را با ساب زدن براق کرد. اين ويژگي‌ها باعث مي‌شود گرانيت سنگ بسيار محبوب و مفيدي به عنوان سنگ بنا باشد.

گرانيت از معادن طبيعي سنگ گرانيت منشا ميگيرد و با کنترل کيفيت هاي دقيق و متعدد در کل پروسه استخراج تا توليد، بالاترين کيفيت را به دوستداران اين محصول ارائه مي

کند. اين محصول با استحکام، با تنوع در رنگ، چشم­ انداز منحصر به فردي در زمينه هنر و معماري ترسيم کرده است. سنگ طبيعي از قديميترين مصالح ساختماني مورد

استفاده توسط انسان مي باشد که امروزه کاربردهاي بسيار وسيعي در صنعت ساختمان و خانه سازي دارد. سنگ ها از نظر مبدا زمين شناسي به سه گروه کلي سنگ هاي آذرين،

سنگ هاي رسوبي و سنگ هاي دگرگون شده تقسيم مي شوند و عنصر اصلي تشکيل دهنده همه سنگ هاي سيليسي مي باشد. سنگ هاي طبيعي انواع بسيار گوناگوني با کاربردهاي

متفاوت و بسيار سريع دارد. برخي از مهمترين انواع سنگ طبيعي مورد استفاده در صنعت ساختمان عبارتند از: 1) سنگ خارا يا گرانيت (به فرانسوي: granite): گونه‌اي

سنگ آذرين دروني است. به همين دليل، بافتِ آن داراي دانه‌هاي متوسط تا درشت است  گرانیت مشهد  و داراي کوارتز (دُرّ کوهي) و فلدسپات، ميکا، و پاره‌اي کاني‌هاي ديگر مي‌باشد.

بسته به کاني‌هايِ موجود در سنگ خارا و شيمي آن، اين سنگ به رنگ‌هاي گوناگوني، از صورتي تا خاکستريِ پررنگ و حتي سياه، يافت مي‌شود. اين سنگ از سنگين‌ترين سنگ‌ها با چگالي

???? گرم بر سانتي‌متر مکعب به‌شمار مي‌رود. 2) سنگ مرمر: از سنگ‌هاي دگرگوني است که از دگرگوني سنگ آهک بوجود آمده‌است. کاني اصلي تشکيل دهنده آن کلسيت

است. از اين سنگ به صورت گسترده‌اي براي مجسمه‌سازيي استفاده شده‌است. نماي بناي تاج محل از سنگ مرمر است، اين سنگ در بناهاي زيارتي و حرم‌هاي امامان نيز

استفاده مي‌شود. از ويژگي‌هاي برجسته سنگ مرمر، عبور نور است. 3) تراورتن: نوعي سنگ آهک متخلخل است که از دسته سنگ‌هاي رسوبي و تزييني به‌شمار مي‌رود. اين سنگ

بجا مانده از رسوبات چشمه‌هاي آب گرم هستند. حفرات موجود در اين سنگ به دليل فضاي اشغال شده توسط گازهاي موجود در آبهاي گرم منبع رسوب‌گزاري است.

هرچه عناصر محلول در آب اين منابع کمتر باشد، رنگ سنگ روشن‌تر خواهد بود. 4) کوارتزيت به آلماني :(Quarzit) نوعي سنگ دگرگون و بسيار سخت است. اين سنگ از

دگرگوني ماسه‌سنگ (کوارتزآرنيت) در اثر فشار و گرماي بسيار بالاي لايه‌هاي زمين بوجود آمده‌است. کوارتزيت خالص معمولاً به رنگ‌هاي سفيد تا خاکستري است. در صورتي

که در آن اکسيدهاي آهن Fe?O? نيز وجود داشته باشد، به رنگ‌هاي صورتي تا قرمز ديده مي‌شود. رنگ‌هاي ديگري از کوارتزيت مانند زرد و نارنجي نيز وجود دارد که به دليل

وجود ديگر ناخالصي‌ها است.

بازیافت به زبان ساده

در مجموعه ی پندار پلیمر پیشرو سعی ام را براین گذاشتم تا شما دوست عزیز را با کاربازیافت پلاستیک ها و تاثیر آن بر زندگی (اقتصادی و...) آشنا کنم . قبل ازاینکه بخواهم در مورد بازیافت صحبت کنم لازم است یادآوری کنم کسی نمی تواند منکر جایگاه پلاستیک ها درزندگی روزمره ما شود. کافیست نگاهی به اطرافتان بیاندازید تا با بنده هم نظرشوید گرانول از لوازم منزل و صنعتی و ساختمانی و هر جا را که نگاه می کنیم مملو از پلاستیک است. پلاستیک ها این مصنوعات دوست داشتنی به علت قیمت ارزان ،شکل پذیری فوق العاده و خواص منحصر به فرد هر روز بیشتر و بیشتر جای خودشون را در زندگی ما باز می کنند. نمی دانم یادتان هست یا نه ولی همین بیست ،سی سال قبل اکثر لوازم اتاق خودروی شما از لوازم فلزی بود ولی در حال حاضر تا حد ممکن پلاستیک جایگزین شده است (این شامل دیگر صنایع هم می شود .) مزیت های فراوان پلاستیک ( که همگی کم و بیش می دانیم) باعث شد انفجاری در تولید و مصرف این کالا به وجود بیاید که زندگی را برای ما راحت تر کند .

 ولی همین پلاستیک دوست داشتنی کم کم باعث دردسرشد . الان برایتان توضیح می دهم : بنابراظهارات مدیرکنترل تولید شرکت های صنایع و پتروشیمی تولید محصولات پتروشیمی در سال 95 چیزی حدود 55 میلیون تن بوده است . و تقریبا هرساله 10 درصد به این تولید اضافه می شود . از این میزان نزدیک به 200 تن سهم پلاستیک هاست ( به نقل از روزنامه همشهری) حال تصور فرمایید این مقدارپلاستیک درسال وارد بازارکشورمی شود تبدیل به محصول می شود در خانه و زندگی من و شما استفاده می شود . مقداری ازآنها که قابلیت استفاده بیشتر ازیک باررا دارند نگه داشته می شوند و الباقی دور ریخته می شود ! (البته همین هایی هم که نگه داشته ایم کمی دیرتر به سرنوشت دیگر پلاستیک ها دچار می شوند.) بگذریم ازاینکه دیگر محصولات پتروشیمی هم آلاینده گی بیشتری نسبت به پلاستیک ها نداشته باشند کمتر مضر نیستند در جای دیگر راجع به این موضوع توضیح خواهم داد. حال سرنوشت این پلاستیک دور ریخته شده چه می شود ؟ جالب است بدانید تنها 9% این پلاستیک ها شانس بازیافت و برگشت به صنعت را دارند الباقی با سوء مدیریت ( هم ازطرف خودما هم از طرف مسئولین ) یا در طبیعت رها شده یا در بهترین حالت سوزانده می شود که مضرات سوزاندن را شما بهتر ازمن میدانید. حتما درتابلوهای تبلیغاتی خیابانها دیده و یا شنیده اید چقدر زمان برای از بین رفتن یک پلاستیک لازم است . تحقیق د راین مورد را به عهده ی خودتان می گذارم.! از اینکه این پلاستیک که برای رفاه و راحتی من و شما درست شده چه بلایی بر سرخاک می آورد و چه سرعتی به روند فرسایش خاک می دهد و فرسایش خاک چه آسیب هایی که به زندگی ما نمیزند بحث دیگریست . من نمیدانم چه برسر ما و مسئولین ما آمده است که با دست خودمان این بلاها را سرخودمان می آوریم . فکر می کنم کم و بیش به اهمیت موضوع پی بردیم یا به بیانی دیگر درد را شناختیم . حال چاره چیست ؟ گرانول بازیافتی قبل ازاینکه درمورد علاج این دردهمگانی صحبت کنم لازم میدانم به مساله ای اشاره کنم که دغدغه امروزه ایرانیان است. اقتصاد واشتغال : با توضیحاتی که درادامه می دهم می خواهم با یک تیر چند نشان بزنم هم چاره ای برای جنایتی که درحق خودمان و طبیعتمان و زندگیمان میکنیم ارائه دهم و هم جماعتی مشغول به کارشوند وهم ازهدررفتن سرمایه سرشاری که ازوجود آن بی اطلاع هستیم جلوگیری کنم. حتما کلمه ی طلای کثیف به گوشتان خورده و شاید دردایره لغتتان هم باشد و جاهایی ازاین کلمه استفاده کرده اید اما چرا به پسماندها طلای کثیف می گویند؟ برای فهم بهتر مطلب لازم است به صورت خیلی مختصر درمورد پسماند ها توضیح بدهم . پسماند و زباله شامل دو گروه خشک و تر می شود : پسماند تربرای تولید کود کمپست مناسب است و پسماند خشک شامل پلاستیک ها ،فلزات و... می شود. قسمتی از پسماند خشک قابلیت بازیافت دارند و قسمتی باید از بین بروند( زباله سوزی ،تولید برق و...) در مورد تولید کود کمپست توضیحات مفصلی وجود دارد که در آینده به آن خواهم پرداخت فقط به این نکته توجه فرمایید در تولید کود کمپست از چه چیزی به عنوان مواد اولیه استفاده می کنیم و کسب درآمد می کنیم .اما بخش اعظمی از زباله خشک شامل پلاستیک ها می شود. می خواهم کمی شما را با دنیای پلاستیک ها آشنا کنم . سعی می کنم ازبه کاربردن کلمات تخصصی پرهیز کنم ولی در موارد اضطراری چاره ای ندارم پوزش بنده را بپذیرید. پلاستیک ها به دو دسته کلی تقسیم می شوند: پلاستیک هایی که دراثرحرارت ازبین می روند ( دسته ماهیتابه برای مثال) پلاستیک هایی که با اعمال حرارت تغییر شکل می دهند ولی تغییر ماهیت نمی دهند ( انواع ظروف پلاستیکی مثل 20لیتری و...) دسته دوم قابلیت بازیافت را دارا می باشند . آنچه در مورد بازیافت پلاستیک ها لازم است بدانید این است که لفظ پلاستیک یک لفظ کلی درمورد تعدادی زیادی پلیمراست که هر کدام ماهیت و خواص منحصربه خود را دارد. برای فهم بهتر فلزات مثال خوبی هستند . وقتی ازکلمه فلزاستفاده میکنیم منظور می تواند فولاد ، مس و آلومینیوم باشد . منظور از پلاستیک هم می تواند پلی اتیلن ، پلی پروپلین ، پی وی سی ، ای بی اس و.... باشد .

برای باریافت پلاستیک ها ابتدا باید آنها را خردکنیم و شستشو بدهیم . بگذارید بازیافت یک ظرف 20 لیتری را توضیح بدهم : تصور بفرمایید حجمی ازپلاستیک را برای بازیافت دراختیاردارید ابتدا 20لیتری و همجنس هایش را جدا می کنیم سپس آن را خرد کرده و شستشو می دهیم و درنهایت خشک می کنیم . تصور کنید همراه این 20 لیتری مقداری چوب وارد سیستم شستشو ما بشود (می توانید خطاهای انسانی را دلیل این اتفاق در نظر بگیرید.)   دستگاه تولید نایلون از آنجا که 20لیتری ما چگالی کمتری نسبت به آب دارد ( روی آب شناور می ماند) و چوب نیزهمین خاصیت را دارد بنابراین با شستشو نمی توانیم چوب را از 20لیتری جدا کنیم . پس راه حل این مشکل چیست ؟ برای برطرف کردن این مشکل از بازیافت حرارتی استفاده می کنیم . بازیافت حرارتی توسط عملیات گرانول کردن انجام می شود . گرانول کردن توسط یک دستگاه اکسترودر ، خنک کننده و خردکننده انجام می شود. هر پلاستیکی در یک بازه دمایی خاص خمیر می شود( دقت کنید که خمیر شدن با ذوب شدن متفاوت است) مثلا 20لیتری داستان ما دردمای حدود 150درجه سانتیگراد خمیر می شود با تنظیم دمای دستگاه روی این عدد 20 لتیری خمیر شده و این خمیر ازلایه های توری مانند مش های ( اندازه سوراخ های توری ) متفاوت عبور داده می شود . با این کا رچه اتفاقی می افتد؟ چوب که خمیر نمی شود پشت توری گیر می کند وهمچنین اگراحیانا پلاستیک از جنس دیگری هم باشد و دمای خمیر شدن متفاوتی هم داشته باشد ( بطری آب معدنی) از 20 لیتری جدا می شود . این خمیر را سرد و دانه بندی میکینیم و درآخر بسته بندی می شود .

بازیافت تمام شد. چند نکته که مهم است بدانید و به سرفصل این قسمت مربوط است را برایتان بازگو می کنم : در یک کارخانه شستشو نزدیک به 10 نفر برای جداسازی و اپراتوری دستگاه لازم است . برای یک کارگاه گرانول 2 نفر کارگر لازم است. این افراد به صورت مستقیم مشغول به کار می شوند شما مشاغل غیر مستقیم را هم در نظر بگبربد . این توضیحات در مورد یک نمونه پلاستیک 20لیتری بوده. تعداد پلاستیک های موجود را در نظر بگیرید برای هرکدام همین تعداد نیروی انسانی لازم است .( مثلا فیلم پی ای که در اصطلاح روزمره به آن نایلون می گویند شامل قطعات پلاستیکی خودرو و... می باشد .) بگذارید در مورد درآمد کار هم توضیح بدم . از آنجایی که مجال برای توضیح همه پلاستیک ها نیست پس همان قیمت 20لیتری داستان خودمان را برایتان بگویم : این 20لیتری قبل از اینکه شسته شود هرکیلو بین 400 تا 1000 تومان ارزش دارد ، بعد از خرد و شسته شدن ارزشش به 1400 تا 2000 تومان می رسد و بعد ازگرانول کردن به 1800 تا 2700 تومان ( قیمت ها مربوط به امروز 13/6/96 است) هر کارگاه معمولی می تواند ماهانه حداقل 20تن تبدیل انجام دهد .  چاپ نایلون محاسبه درآمد با خودتان . حالا که با اشتغال پذیری بالای این صنعت و درآمد خیلی خوب آن آشنا شدید جای تعجب ندارد که چرا این صنعت آنقدر محجورمانده است ؟! برایتان این سوال پیش نمی آید که چرا این طلای کثیف را به جای بازگرداندن به چرخه صنعت ، ایجاد ثروت بلای جان خودمان ، محیط زیستمان و خاکمان کرده ایم ؟ مشکل ازعدم آگاهی خودمان است . بحث درمورد زباله و پسماند و پلاستیک خیلی خیلی گسترده ترازاین مطالب ارائه شده است . سعی کردم با زبان ساده و خودمانی شما را با این صنعت و رفع مضراتی که می تواند داشته باشد و درآمد زایی و اشتغال زایی که دارد آشنا کنم . امید است واقع شده باشد .

حداقل امکانات مورد نیاز جهت راه اندازی
کارگاه گرانول پلاستیک (بازیافت پلاستیک)
دستگاه گرانول ساز با ظرفیت 120 کیلوگرم در ساعت
دستگاه کندور ساز (در صورت بازیافت نایلون و مشماء)
سوله به مساحت حداقل 50 مترمربع (ماشین آلات فضای 10*3 مترمربع اشغال می کنند)
برق 3 فاز بالای 50آمپر
کپسول گاز (ماهانه 2 عدد مصرف می شود)
آب در ماه حدود 100 لیتر

مشخصات دستگاه گرانول ساز دو مرحله ای: مشخصات تیپ A :
قدرت موتور : 60HP
تعویض فیلتر : اتوماتیک
طول سیلندر : 300Cm
خرد کن : پنوماتیک
مجهز به : اینورتور , کاز گیر , تابلو برق کره ای
دو مرحله فیلترسیون
قابلیت گرانول کردن انواع مواد پلاستیکی حتی مواد کثیف

گرانول پلیمری چیست ؟

گرانول اسم پلیمر خاصی نیست, به نوعی از شکل پلیمر بدست آمده در پتروشیمی که بصورت دانه بوده و برای مصارف و کاربردها باید ذوب و شکل دهی شود گرانول میگویند.

یا به تعریفی دیگر , گرانولهای پلاستیک گلوله های کوچکی از پلاستیک هستند که داخل دستگاههای مختلف شکل دهی پلاستیک ریخته شده و به انواع مختلف قطعات تبدیل میشوند.

در واقع وقتی پلیمر تولید میشود در دستگاه اکسترودر ذوب شده و در سر اکسترودر یک کاتر یا هر چیزی شبیه آن پلیمر خروجی را مرتباً قطع میکند و گرانول تولید می شود. همه مواد پلیمری بسته به کاربرد و میزان ویسکوزیته و عوامل دیگر مثل نوع پلیمریزاسیون و... میتوانند تبدیل به گرانول شوند. ولی اگر شرایط پلیمریزاسیون و عوامل دیگر پیچیده باشد پلیمر بصورت پودر یا محلول یا ... تولید میشود.

یکی از رو به گسترش ترین و مهمترین بخش های صنعت پلاستیک بخش بازیافت ضایعات پلاستیک به گرانول های قابل استفاده   بسته بندی محصولات مجدد برای سایر تولید کنندگان می باشد، چرا که مواد اولیه این صنعت ( بازیافت مواد پلیمری ) لاستیک های فرسوده و دپو شده در مناطق کشور بوده که به فراوانی در ایران یافت می شوند و سالیانه چندین هزار تن به حجم آنها اضافه می گردد. همچنین محصول تولید شده این ماشین آلات، ماده اولیه صنایع بسیاری مانند تولید انواع کف پوش ها، انواع تقویت کننده ها و جایگزین در رنگها، آسفالت، بتن، همچنین به عنوان سوخت اصلی کوره، ماده اولیه لاستیک سازی و ... می باشد و کاربرد بسیار در داخل و خارج از کشور دارد.

تهیه یک گرانول یکدست و با کیفیت که باعث افت کیفیت محصول نگردد ومشکلات فرایندی وکیفی برای مصرف کننده به همراه نداشته باشد همواره از مهمترین نگرانی های فعالان صنعت بازیافت است

نکته : بعضی از پلیمرها پس از چند بار ذوب و شکل دهی باز خواص خود رو حفظ میکنند. ولی بعضی از آنها مثل پلی وینیل کلراید که مصرف زیادی در پروفیل در و پنجره، سفره و انواع ورق ها، کابل ها، لوازم خانگی و... دارند پس از بازیافت خواص خود را از دست میدهند

تولید گرانول :
سیستم ماشینهای شکل دهی به پلاستیک (شامل انواع خطوط اکستروژن و تزریق و ...) بگونه ای ساخته شده اند که بهتر است مواد اولیه ورودی آنها بشکل ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد.

مواد پلاستیکی بازیافتی که آسیاب شده اند و دارای شکلهای ورقه ای یا گوشه های تیز هستند نمیتوانند براحتی در قیفهای ورودی این دستگاه ها مورد استفاده قرار بگیرن و البته زمان میکس شدن هم بدلیل عدم یکنواختی اندازه آنها با مواد دیگر همیشه یک ترکیب غیر یکنواخت دارند.

لذا مصرف کنندگان این مواد ترجیح میدهند مواد خریداری شده آنها مثل مواد اولیه نو بصورت گرانول یا همان ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد که این کار بوسیله خطی به اسم خط تولید گرانول انجام میشود.

خط تولید گرانول به دو روش عمل میکنند:

روش اول: خطوط تولید گرانول رشته ای
تولید گرانول رشته ای که ساخت ماشین آلات آن ساده تر بوده و معمولا در ایران مورد استفاده قرار میگیرد روشی است که در آن پلاستیک پس از ذوب شدن در دستگاه اکسترودر و عبور از صافی های فلزی بشکل رشته هایی از پلاستیک مذاب در آمده و پس از عبور از یک استخر آب به داخل یک دستگاه آسیاب کوچک هدایت میشوند و پس از تکه تکه شدن خشک میشوند

این روش ساده بوده اما گرانولهای تولید شده با آن شباهتی به گرانولهای مواد اولیه نو ندارد و دارای گوشه های تیز و خرده های پلاستیک هست.

خود خط نیز ثبات نداشته و رشته ها مدام قطع میشود و نیاز به اپراتور تمام وقت دارد.

روش دوم: خطوط تولید گرانول خشک
در این روش پلاستیکهای خرد شده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافی از سوراخهای ریزی خارج میشود و به همان شکل مذاب بوسیله ی تیغه ای که با سرعت زیاد برش میخورد. و همزمان بوسیله ی یک مکنده مکیده شده و با عبور از مسیرهای لوله ای سرد و خشک میشود. سپس با ورود به مخزن بزرگتری دچار افت فشارشده و بر اثر این افت فشار گرانولها که سنگین ترند به پایین مخزن سقوط کرده و هوا از بالای آن خارج میشود.

فرایند تولید نایلکس با دستگاه سه لایه چگونه است؟

چند سالی است که کشورهای توسعه یافته دستگاهی ساخته اند که حجم تولید را بالا میبرد و هزینه تولید نایلکس را کاهش میدهد و همواره کیفیت نایلکس را بهبود میبخشد.

فرایند تولید نایلکس با دستگاه سه لایه چگونه است؟

دستگاه های سه لایه ABA در حقیقت 2 سیلندرو ماردون دارند و در قالب به سه لایه تبدیل می شوند، در حقیقت یک سیلندر و ماردون لایه A را تشخیص می دهد و یک سیلندر و ماردون لایه B را. به صورتی که لایه درونی و بیرونی فیلم نایلکس از لایه A هست و لایه وسط فیلم که نه دیده می شود و نه لمس می شود لایه B است. فرایند سه لایه شدن و چسبیدن لایه ها به یکدیگر در قالب رخ می دهد.

چرا نایلکسی که با دستگاه سه لایه تولید می شود نسبت به نایلکس تولیدشده با دستگاه تک لایه مقاوم تر است؟

به این دلیل که سه لایه فیلم پلی اتیلن به هم چسبیده و مقاومت عرضی و طولی فیلم نایلکس را این فرایند مقاوم می کند.

مزایای دستگاه سه لایه به نسبت دستگاه تک لایه:

کیفیت فیلم تولید شده با دستگاه سه لایه به مراتب مقاوم تر از محصول تولیدشده با دستگاه تک لایه است.

حجم تولید دستگاه سه لایه خیلی بیشتر از تک لایه است که این سبب می شود هزینه تولید کاهش یابد.

در لایه وسط که همان لایه B است می توان مواد اولیه ارزانتر استفاده کرد در صورتی که هیچ لطمه ای به محصول وارد نمی شود.

محصولاتی که با دستگاه سه لایه تولید می شوند دوخت پذیری عالی دارند.

تفاوت دستگاه سه لایه ABC با دستگاه سه لایه ABA چیست؟

دستگاه ABC سه سیلندر و ماردون دارد و قالب هم سه مسیر برای خروج مواد دارد و با این دستگاه حتی می توان داخل کیسه را یک رنگ و بیرون آن را رنگ دیگر تولید کرد

دستگاه ABA دو سیلندر و ماردون دارد ولی در قالب 2 مسیر برای خروج هست که یک لایه وسط فیلم و دو لایه دیگر در اینجا تقسیم شده و لایه داخلی و خارجی فیلم را تشکیل می دهد.

قیمت دستگاه سه لایه چقدر است؟

طبیعتا به دلیل تکنولوژی متفاوت و به روز، قیمت این دستگاه گرانتر از دستگاه تک لایه است، همینطور این دستگاه قطعات بیشتری به نسبت دستگاه تک لایه دارد، قیمت این دستگاه به عوامل بسیاری بستگی دارد و همینطور کشور سازنده بسیار مهم است، در صنعت پلاستیک بهترین دستگاه ها اروپایی و بعد از آن دستگاه های تایوانی هستند و در آخر دستگاه های چینی، به همین ترتیب قیمت ماشین آلات تولید فیلم نایلکس یا نایلون از گران به ارزان است.

چه محصولاتی را می توان با این دستگاه تولید کرد؟

نایلکس شیری

نایلکس سفید یا رنگی

سفره یکبار مصرف

کاربرد دستگاه کیسه ساز
جهت تولید کیسه پلاستیکی بصورت اتوماتیک قابل کاربرد است.

ویژگیها و مزایا دستگاه کیسه ساز
قابلیت تولید چندین سایز کیسه پلاستیکی بطور همزمان

سرعت کارکرد بسیار بالا
دارای سیستم لوبریکیشن (Lubrication) اتوماتیک
سیستم گیوتین ویژه از جنس فولاد مخصوص
دارای سیستم دوخت با استحکام بسیار بالا
دارای سیستم حفاظتی جهت جلوگیری از بروز حادثه احتمالی اپراتور و قطع اضطراری و همچنین کاور های ویژه محافظتی
دارای سیستم شمارنده تعداد پلاستیک تولید شده

دارای سیستم تولید کیسه به تعداد مورد نیاز (فقط کافیست تعداد کیسه درخواستی در سیستم توسط اپراتور وارد شود)

دارای سیستم جرقه گیر برای جلوگیری از بوجود آمدن اختلال در روند کار رول باز کن
دارای تابلو برق مجزا طرح ریتال و مجهز به HMI،PLC،Inverter
توانایی کارکرد در 3 شیفت بدون توقف
بدون لرزش و صدا های اضافی و با استهلاک بسیار کم و ساختاری بسیار مقاوم
مواد و قطعات مصرفی الکتریکی و مکانیکی (الکتروموتور و گیربکس) از نوع مرغوب